หน้าหลัก > โรงงานพลาสติก > บทความงานพลาติก > การวิเคราะห์ปัญหางานฉีดพลาสติก 02

9. การวิเคราะห์ปัญหาในงานฉีดพลาสติก

หน้า 1 2 3

9.11 ชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

ชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

วัตถุดิบ พลาสติก ABS + สีผงหรือเม็ดสี

ลักษณะปัญหาชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

ชิ้นงานมีสีเข้มเป็นเส้นแถบ สั้นบ้างยาวบ้าง กระจายตัวในเนื้อชิ้นงานทั่วไป

สาเหตุหลักชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

ผงสีกับเนื้อพลาสติกเหลวหลอมละลายและคลุกเคล้าเข้ากันไม่สม่ำเสมอทั่วทั้งชิ้นงาน เนื่องจากการตีกวนของผงสีกับเนื้อพลาสติกเหลวช้าและน้อยเกินไป

สาเหตุรองชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ
1. ขนาดของสกรูฉีดเล็กเกินไป ทำให้เกิดการตีกวนคลุกเคล้าเนื้อพลาสติกเหลวกับสีน้อยเกินไปในแต่ละรอบการหมุนของสกรู
2. ความเร็วรอบสกรูช้าเกินไป
3. ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรู ( Back Pressure ) ต่ำเกินไป ทำให้สกรูถอยหลังกลับเร็วเวลาในการคลุกเคล้าเนื้อพลาสติกเหลวจึงน้อยลง
4. อุณหภูมิกระบอกฉีดต่ำเกินไป โดยเฉพาะตรงกลางกระบอกฉีด ซึ่งเป็นตำแหน่งที่พลาสติกเกิดการหลอมละลาย
5. เกิดช่องว่างระหว่างสกรูกับกระบอกฉีดมากเกินไป การรีดบดเนื้อพลาสติกเหลวจึงเป็นไปได้น้อย
6. เวลาในการคลุกเคล้าของเม็ดพลาสติกกับผงสีในถังผสมน้อยเกินไป
7. ขนาดเกรน ( Grain ) ของผงสีหยาบเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

1. โรงงานพลาสติกควรใช้เครื่องฉีดพลาสติกที่มีสกรูขนาดใหญ่ขึ้นเพื่อให้เกิดระยะทางในการตีกวนและคลุกเคล้าเนื้อพลาสติกเหลวที่มากขึ้นต่อรอบสกรู
2. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่ตำแหน่งกลางกระบอกฉีด แต่ต้องลดอุณหภูมิที่ปลายกระบอกฉีดและหัวฉีด เพื่อป้องกันพลาสติกเหลวที่ออกจากหัวฉีดร้อนเกินไปและไม่ให้สีเพี้ยน
3. เพิ่มความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรู เพื่อให้พลาสติกเหลวหลอมและผสมกับสีดีขึ้น
4. เพิ่มความเร็วรอบสกรูฉีด
5. เพิ่มเวลาในการคลุกเคล้าผสมเม็ดพลาสติกกับผงสี แต่จะเป็นการเพิ่มต้นทุนในการผลิตแก่โรงงานฉีดพลาสติก
6. ทำให้ขนาดของผงสีละเอียดมากกว่าเดิม โดยส่งคืนให้ผู้ขายไปดำเนินการบดให้ละเอียดมากขึ้น

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ
หากโรงงานพลาสติกไม่สามารถเปลี่ยนเครื่องฉีดพลาสติกที่มีสกรูขนาดใหญ่ขึ้นได้ ให้แก้ไขดังนี้
1. เพิ่มอุณหภูมิตรงกลางกระบอกฉีด ในโซนที่ 3-5 จากเดิม 220℃ เป็น 245-250℃
2. เพิ่มความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรู จาก 120 บาร์ เป็น 350 บาร์ ( ความดันที่พลาสติกเหลวหน้าปลายหกรู )
3. เพิ่มรอบสกรูจาก 15 รอบ/นาที เป็น 25 รอบ/นาที

9.12 ชิ้นงานเกิดรอยไม้เหลือง Burn mark

ชิ้นงานเกิดรอยไม้เหลือง Burn mark

วัตถุดิบ พลาสติก PC

ลักษณะปัญหาชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

เกิดรอยไหม้สีเหลืองจนถึงน้ำตาลไหม้ กระจายอยู่ทั่วไปในเนื้อชิ้นงาน โดยเฉพาะตรงกลางชิ้นงาน หรือ มุมชิ้นงานที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

สาเหตุหลักชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

เนื่องพลาสติกเหลวเกิดการเสื่อมสภาพ

สาเหตุรองชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ
1. ระยะเนื้อสำรอง ( Cushion ) เหลืออยู่ในกระบอกฉีดมากเกินไป พลาสติกเหลวจึงต้องรับความร้อนเป็นเวลานาน ทำให้เกิดการเสื่อมสภาพได้
2. เนื้อพลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีด กล่าวคือเมื่อสกรูหยุดหมุนแล้วต้องรอเวลานานกว่าแม่พิมพ์จะเปิดแล้วฉีดครั้งต่อไป
3. ความเร็วรอบสกรูเร็วเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวถูกเฉือนมาก จึงเกิดการเสื่อมสภาพได้ง่าย
4. ตั้งอุณหภูมิที่กระบอกฉีดสูงเกินไป โดยเฉพาะโซนที่มีพลาสติกเหลวค้างอยู่ เช่น ปลายกระบอกฉีด
5. พลาสติกไหลเข้าแม่พิมพ์เร็วเกินไป จึงเกิดความร้อนเฉือนมาก โดยเฉพาะขณะไหลผ่าน Gate
6. ระยะตั้งเนื้อพลาสติกเหลวในการะบอกฉีดอยู่เป็นระยะทางน้อยกว่า 1D ของความโตสกรู เช่น สกรูโต 50 มิลลิเมตร แต่ระยะถอยสกรู 30 มิลลิเมตร ทำให้พลาสติกต้องรับภาระความร้อนมากขึ้น ( เนื่องจากการเลือกขนาดของเครื่องฉีดที่มีสกรูใหญ่เกินไป )

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ

1. โรงงานฉีดพลาสติกควรลดระยะเนื้อสำรอง ( Cushion ) ให้อยู่ในระยะที่เหมาะสม คือ ประมาณ 5 มิลลิเมตร
2. เนื้อพลาสติกเหลวควรค้างอยู่ในกระบอกฉีดเป็นเวลาที่สั้นที่สุด นั่นคือเมื่อสกรูหยุดหมุนหรือชุดฉีดถอยออกแล้ว แม่พิมพ์พลาสติกควรจะเปิดออกทันที หรือใช้เวลาอย่างน้อยไม่เกิน 3 วินาที
3. ใช้ความเร็วรอบสกรูฉีดให้เหมาะสมกับความเร็วขอบสันเกลียว โดยให้ความเร็วที่สันเกลียวเป็น 0.05 - 0.3 m/s
4. ลดอุณหภูมิโซนกลางและปลายกระบอกฉีดลง แต่ต้องสังเกตการไหลและความหนืดของพลาสติกเหลวด้วย มิฉะนั้นอาจจะเกิดปัญหาอื่นตามมาได้ เช่น รอยไหล รอยแหว่ง
5. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกและจังหวะที่สองลง โดยดูว่าจังหวะใดตั้งไว้สูงกว่า ให้ลดความเร็วจังหวะนั้นลงให้มากกว่า
6. เลือกขนาดของเครื่องฉีดและสกรูให้เหมาะสม โดยให้ระยะถอยสกรูอยู่ในช่วง 1D - 3D ( D = ความโตสกรู )

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานมีสีกระจายตัวไม่สม่ำเสมอ
1. ลดระยะเนื้อสำรอง ( Cushion ) จาก 15 เป็น 5 มิลลิเมตร แต่ต้องลดระยะอื่นๆ ลงด้วย 10มิลลิเมตร เพื่อให้พารามิเตอร์ต่างๆ ที่เกิดขึ้นกับพลาสติกยังเหมือนเดิม
2. ลดอุณหภูมิปลายกระบอกฉีดลง จากเดิม 277℃ เป็น 270℃
3. ลดความเร็วรอบสกรูลงจาก 25% เป็น 20%
4. ลดความเร็วในการฉีดช่วยบ้างเล็กน้อย โดยลดความเร็วจังหวะที่สองจาก 30% เป็น 28%

9.13 ชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้ง Blush marks บริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

ชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้ง Blush marks บริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก )

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

บริเวณ Gate ของชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือบางครั้งจะเป็นรอยฝ้าโค้ง และอาจจะเกิดเป็นลายเส้นยาวๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหลของพลาสติกเหลวด้วย โดยปัญหาจะเกิดขึ้นประมาณ 4-6 ครั้ง/ชั่วโมง และเกิดที่คาวิตี้หนึ่งแบบไม่ซ้ำกันจาก 4 คาวิตี้

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

เนื้อพลาสติกเกิดการเย็นตัวอยู่ในหัวฉีด แล้วไหลเข้าไปในแม่พิมพ์พร้อมกับพลาสติกเหลวที่ยังร้อนอยู่ในจังหวะฉีด แต่ยังหลอมละลายไม่เข้ากัน จึงเกิดปัญหาบริเวณ Gate ที่เรียกกันว่า ขั้วเย็น ( Cold Slug ) และถ้าพลาสติกไหลตัวได้เร็วมาก ปัญหาจะไปแสดงอยู่ในตำแหน่งสุดท้ายของการไหลด้วย

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
1. การปรับตั้งเครื่องฉีดพลาสติกแบบแช่หัวฉีด ทำให้อุณหภูมิหัวฉีดลดลง
2. ปรับตั้งอุณหภูมิที่หัวฉีดพลาสติกต่ำเกินไป
3. พลาสติกเหลวในกระบอกฉีดโดยเฉพาะบริเวณใกล้หัวฉีดและที่หัวฉีดแช่อยู่ในกระบอกฉีดและในหัวฉีดเป็นเวลานาน ทำให้อุณหภูมิลดลงตามอุณหภูมิของหัวฉีดที่แช่อยู่ที่แม่พิมพ์ เนื่องจากการปรับตั้งเครื่องฉีดแบบให้สกรูหยุดหมุนแล้วรออยู่ในกระบอกฉีดนานก่อนแม่พิมพ์จะเปิด จนกระทั่งแม่พิมพ์ปิดและเริ่มการฉีดใหม่ เช่น การตั้งรอบสกรูสูง ทำให้สกรูถอยเร็วจึงมีเวลาเหลือมาก ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรู ( Back Pressure ) ต่ำเกินไป ไมมีเวลาหน่วงการหมุนสกรูหรือมีน้อยเกินไป
4. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดโดยรวมต่ำเกินไป
5. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป
6. มีเศษพลาสติกติดค้างอยู่ที่หน้าแม่พิมพ์ โดยเฉพาะในรูของตัวเกี่ยว Runner
7. หัวฉีดยาวมากกว่าแผ่นของฮีตเตอร์ ทำให้อุณหภูมิของหัวฉีดตกลง

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

1. โรงงานพลาสติกควรปรับตั้งเครื่องฉีดเป็นแบบถอยหัวฉีด
2. เพิ่มอุณหภูมิที่หัวฉีด
3. อย่าให้พลาสติกเหลวแช่อยู่ในบริเวณหัวฉีดเป็นเวลานาน เช่น ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูที่สูงขึ้น ใช้รอบสกรูให้ต่ำลง ใช้เวลาหน่วงการหมุนสกรุที่นานพอ
4. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
5. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
6. ทำความสะอาดหน้าแม่พิมพ์ โดยเฉพาะในรูของตัวเกี่ยว Runner
7. ใช้หัวฉีดที่สั้นลง หรือใช้แผ่นของฮีตเตอร์ที่ยาวขึ้น

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดเป็นลายเส้นสั้นๆ หรือฝ้าโค้งบริเวณ Gate และลายเส้นบางๆ บริเวณตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
เพิ่มเวลาในการหน่วงการหมุนสกรูให้นานพอ เพื่อให้เมื่อสกรูถอยมาถึงตำแหน่งที่ตั้งแล้วยังเหลือเวลาอีกประมาณ 2-3 วินาที หลังจากนั้นแม่พิมพ์ควรจะต้องเปิดทันที ทั้งนี้ก็เพื่อให้อุณหภูมิพลาสติกเหลวบริเวณหัวฉีดไม่ลดลงมากเกินไป เพราะหัวฉีดสามารถรับความร้อนจากพลาสติกเหลวที่เพิ่งถูกป้อนเข้ามาใหม่ได้ และถูกฉีดออกไปเข้าแม่พิมพ์ได้พร้อมๆกัน ก่อนที่อุณหภูมิจะตกลงอีกครั้ง ส่วนวิธีในการปรับตั้งเวลาหน่วงการหมุนสกรูนั้นสามารถตั้งได้โดยตรงที่เวลาหน่วงการหมุนสกรู หรืออาจจะตั้งทางอ้อมได้โดยตั้งเวลาในการย้ำตัวสุดท้ายให้มากขึ้นแต่ไม่ต้องตั้งค่าความดันย้ำและความเร็วย้ำ ( ใช้เป็นศูนย์ )

9.14 ชิ้นงานเกิดรอยยุบ Sink mark และอาจจะเกิดรอยแหว่ง Short shot บริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

ชิ้นงานเกิดรอยยุบ Sink mark และอาจจะเกิดรอยแหว่ง Short shot บริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

วัตถุดิบ พลาสติก PP

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

ชิ้นงานเกิดรอยย่น ยุบ จนถึงแหว่ง ขึ้นอยู่กับความรุนแรงของปัญหา โดยเกิดขึ้นที่ตำแหน่งปลายของเขี้ยวล็อก ซึ่งเป็นตำแหน่งที่การระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ไม่ดีพอและเป็นจุดสุดท้ายของการไหล

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

พลาสติกเหลวไม่สามารถไหลเข้าไปได้เต็มในช่วงว่างของแม่พิมพ์ที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหานั้น เนื่องจากมีอากาศอั้นอยู่ระบายออกได้ช้า

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล
1. การระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ไม่ดีเนื่องจากไม่มีร่องระบายอากาศที่หน้าแม่พิมพ์หรือมีแต่น้อยเกินไป
2. อากาศในแม่พิมพ์ที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหาหรือตำแหน่งสุดท้ายของการไหลของพลาสติกเหลวมีที่อยู่ไม่เพียงพอ เนื่องจากผิวของแม่พิมพ์ถูกขัดเรียบหรือพ่นทรายน้อยเกินไป
3. แรงดันย้ำค่าแรกต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวในช่วงที่เต็มแม่พิมพ์มีแรงดันต่ำกว่าแรงดันของอากาศที่อั้นอยู่ในแม่พิมพ์
4. เวลาในการย้ำต่ำเกินไป
5. ความเร็วในการฉีดช่วงที่พลาสติกเหลวเต็มแม่พิมพ์นั้นมีค่าสูงเกินไป ทำให้อากาศถูกอัดตัวมากและเกิดความดันย้อนกลับไปสู่ตัวพลาสติกมาก พลาสติกเหลวจึงไม่สามารถไหลเข้าไปได้เต็มในช่องว่านั้น ( เนื้อไม่แน่นพอ )

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุดท้ายการไหล

1. โรงงานพลาสติกควรทำร่องระบายอากาศที่หน้าแม่พิมพ์ให้พอเพียง
2. นำแม่พิมพ์ไปพ่นทราย โดยเฉพาะตำแหน่งที่เกิดปัญหาหรือตำแหน่งสุดท้ายของการไหลของพลาสติกเหลว
3. เพิ่มแรงดันย้ำค่าแรกให้สูงขึ้น เพื่อทำให้พลาสติกเหลวในช่วงที่เต็มแม่พิมพ์มีแรงดันมากกว่าแรงดันของอากาศที่อั้นตัวอยู่ในแม่พิมพ์
4. เพิ่มเวลาในการย้ำ เพื่อให้พลาสติกเหลวสามารถไหลได้อย่างต่อเนื่อง
5. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายซึ่งเป็นช่วงที่พลาสติกกำลังจะเต็มแม่พิมพ์ เพื่อไม่ให้อากาศถูกอัดตัว

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดรอยยุบและอาจจะเกิดรอยแหว่งบริเวณตำแหน่งสุุดท้ายการไหล
เพิ่มความดันย้ำค่าแรกให้มากขึ้น เพื่อให้พลาสติกเหลวมีความดันสูงกว่าแรงดันของอากาศที่ถูกอัดตัวอยู่ในแม่พิมพ์ เนื้อพลาสติกจะมีความหนาแน่นมากขึ้น

9.15 ชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง Short shot

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง

ชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง Short shot

วัตถุดิบ พลาสติก ABS

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง

ชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง โดยรอยแหว่งเกิดขึ้นที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล และเกิดขึ้นที่คาวิตี้หนึ่งจากแม่พิมพ์ที่มี 2คาวิตี้ และเกิดที่ตำแหน่งเดิมทุกครั้ง

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง

1. เนื่องจากพลาสติกเหลวไม่สามารถไหลเข้าไปได้เพียงพอกับช่องว่างในแม่พิมพ์ เพราะการไหลของพลาสติกเหลวในแต่ละคาวิตี้ไม่เท่ากัน จึงมีโอกาสเกิดรอยแหว่งในควาวิตี้ที่พลาสติกเหลวไหลได้ไม่ดี
2. เนื้อพลาสติกเหลวในช่วงจังหวะการฉีดน้อยเกินไปและไหลช้า จึงเกิดการเย็นตัวก่อนที่จะเต็มแม่พิมพ์

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง
1. ไม่ได้ทำสมดุลการไหลของพลาสติกเหลวแต่ละคาวิตี้
2. ค่าตัวเลขของตำแหน่งจุดสับเปลี่ยน ( Switch-over ) มากเกินไป ทำให้เนื้อพลาสติกเหลวในช่วงการฉีดน้อยเกินไป ชิ้นงานจึงไม่เต็มแม่พิมพ์ในช่วงจังหวะการฉีด
3. ความเร็วจังหวะฉีดต่ำเกินไป จึงทำให้พลาสติกไหลช้าและเกิดการเย็นตัวก่อนที่จะเต็มแม่พิมพ์
4. ใช้ความดันย้ำต่ำเกินไป
5. อุณหภูมิพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์ต่ำเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง

1. โรงงานพลาสติกควรทำการขัดหรือขยาย Runner และหรือ Gate เพื่อทำสมดุลการไหลของพลาสติกเหลวในแต่ละคาวิตี้
2. ตั้งค่าตัวเลขจุดสับเปลี่ยนให้น้อยลง เพื่อเพิ่มปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวในช่วงฉีดให้มากขึ้น
3. เพิ่มความเร็วในการฉีดให้สูงขึ้น
4. เพิ่มความดันย้ำ
5. เพิ่มอุณหภูมิพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดรอยแหว่งในการฉีดบางครั้ง
1. เพิ่มความเร็วฉีดจังหวะที่สองจาก 80 mm/s เป็น 100 mm/s
2. เพิ่มระยะทางการฉีดจังหวะที่สองจาก 80 mm เป็น 100mm
จากการแก้ปัญหาด้วยวิธีดังกล่าวแล้ว พบว่าชิ้นงานเกิดครีบบ้างเล็กน้อย จึงปรับแก้ไขพารามิเตอร์ตัวอื่นช่วย คือ ลดความดันฉีดจาก 1,000 บาร์ ( bar ) เป็น 800 บาร์ เพิ่มแรงปิดแม่พิมพ์ ( Clamping force ) จาก 900 kN เป็น 1,000 kN

9.16 ผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุน Voids ขนาดเล็กๆ

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ

ผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุน Voids ขนาดเล็กๆ

วัตถุดิบ พลาสติก ABS เกรด B

ลักษณะปัญหาชิ้นผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ

ที่ผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ จำนวนมาก กระจายอยู่บริเวณผิวชิ้นงานด้านที่สัมผัสกับแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่

สาเหตุหลักผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ

1. ผิวหน้าของแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่เกิดเป็นรูพรุนจำนวนมาก ซึ่งน่าจะมาจากการกัดกร่อนและการเกิดออกซิเดชัน ( Oxidation )
2. เนื้อพลาสติกในแม่พิมพ์มีความหนาแน่นไม่เพียงพอ จึงทำให้ผิวหน้าของชิ้นงานไม่ตึง ( ผิวหน้าชิ้นงานไม่อัดแน่นกับผิวแม่พิมพ์อย่างเพียงพอ
3. มีความชื้นออกมาจากเนื้อพลาสติกเหลวและไหลเข้าแม่พิมพ์พร้อมกับพลาสติก

สาเหตุรองผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ
1. ใช้ความดันฉีดและความดันย้ำต่ำเกินไป
2. ใช้เวลาในการย้ำน้อยเกินไป
3. เนื้อพลาสติกเหลวในช่วงการฉีดน้อยเกินไป
4. อุณหภูมิพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์ต่ำเกินไป พลาสติกเหลวไหลตัวได้ไม่ดี จึงแนบกับผิวหน้าของแม่พิมพ์ไม่เต็มที่
5. ใช้เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป ทำให้อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำลง
6. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่สูงเกินไปอาจจะทำให้ความชื้นแยกตัวออกมาจากเนื้อพลาสติกเหลวได้มากขึ้น ความหนาแน่นของพลาสติกเหลวจึงลดลงและเกิดการหดตัวของชิ้นงานมากขึ้น
7. ความเร็วรอบสกรูสูงเกินไป ทำให้อุณหภูมิของพลาสติกเหลวเพิ่มขึ้น
8. พลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีดก่อนการฉีดนานเกินไป ทำให้ความชื้นออกมาจากพลาสติกได้มากขึ้น
9. ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูต่ำเกินไป จึงไล่ความชื้นที่ออกมาจากพลาสติกได้ไม่ดี
10. เวลาและอุณหภูมิในการอบเม็ดพลาสติกน้อยเกินไป

แนวทางการแก้ไขผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ

1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความดันฉีดและความดันย้ำ
2. เพิ่มเวลาในการย่ำ
3. เพิ่มเนื้อพลาสติกเหลวในช่วงการฉีด
4. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวและแม่พิมพ์เพื่อให้พลาสติกไหลตัวได้ดีขึ้น
5. ลดเวลาในการหล่อเย็นเพื่อให้แม่พิมพ์ร้อนขึ้น
6. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลว เพื่อไม่ให้ความชื้นแยกตัวออกมาจากเนื้อพลาสติกเหลวได้มากขึ้นและทำให้ความหนาแน่นของพลาสติกเหลวเพิ่มขึ้นด้วย
7. ลดความเร็วรอบสกรู เพื่อทำให้อุณหภูมิของพลาสติกเหลวลดลง
8. ทำให้พลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีดเป็นเวลาที่สั้นที่สุด
9. เพิ่มความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูให้สูงขึ้น เพื่อไล่ความชื้นที่ออกมาจากพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
10. เพิ่มเวลาและอุณหภูมิในการอบเม็ดพลาสติก

การแก้ไขที่ได้ผลดีของผิวหน้าชิ้นงานเกิดเป็นรูพรุนขนาดเล็กๆ
1. เพิ่มความดันฉีดจาก 900 บาร์ เป็น 950 บาร์
2. เพิ่มความดันย้ำจาก 600 บาร์ เป็น 780 บาร์

9.17 ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ

ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก ) เกรด B

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ

ชิ้นงานมี 4 คาวิตี้ แต่เกิดปัญหาเพียง 1 คาวิตี้ โดยปัญหาจะเกิดขึ้นที่บริเวณด้านบนของตัวชิ้นงาน ซึ่งมีลักษณะเป็นรอยประสานและอาจจะเกิดเป็นรอบไหม้ได้ด้วย

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ

1. ในกรณีที่เกิดรอยไหม้ สาเหตุหลักมาจากอากาศที่อั้นตัวอยู่ในแม่พิมพ์ถูกอัดตัวอย่างทันทีทันใด จึงเกิดความร้อนสูงมากที่ตำแหน่งนี้
2. ในกรณีที่เกิดรอยประสาน สาเหตุหลักมาจากอากาศที่อั้นตัวอยู่ในแม่พิมพ์เป็นตัวกีดขวางการไหลมาบรรจบกันของพลาสติกเหลว และอุณหภูมิพลาสติกที่ตำแหน่งนี้ไม่สูงมาก พลาสติกจึงประสานเข้ากันไม่ดี

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ
กรณีที่เกิดรอยไหม้ คือ
1. พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันด้วยความเร็วสูงมาก เนื่องจากใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายสูงมาก
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดสูงเกินไป
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงเกินไป ทำให้อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์สูง
4. เวลาในการหล่อเย็นสั้นเกินไป ทำให้แม่พิมพ์ร้อน
5. การระบายอากาศในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
6. เนื้อชิ้นงานตำแหน่งที่เกิดปัญหามีความหนาน้อยกว่าด้านข้าง พลาสติกเหลวจึงไหลไปด้านข้างก่อนและโอบอากาศมาอยู่ตรงกลาง ทำให้เกิดรอยไหม้
กรณีรอยประสาน คือ
1. พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันช้า เนื่องจากการใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายต่ำเกินไป
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดต่ำเกินไป
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป ทำให้อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ต่ำ
4. เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป ทำให้แม่พิมพ์เย็น
5. การระบายอากาศในแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
6. เนื้อชิ้นงานตำแหน่งที่เกิดปัญหามีความหนาน้อยกว่าด้านข้าง พลาสติกเหลวจึงไหลไปด้านข้างก่อนและโอบอากาศมาอยู่ตรงกลาง จึงกีดขวางการไหลมาบรรจบกันของพลาสติก รวมทั้งพลาสติกเหลวไหลช้าและมีอุณหภูมิต่ำ จึงเกิดรอยประสานได้
7. ความดันฉีดและความดันย้ำต่ำเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ

1. โรงงานพลาสติกควรแก้ไขการระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ให้ดีขึ้น
2. ปรับตั้งความเร็วและระยะทางการฉีดให้เหมาะสม เพื่อให้รอยอั้นอากาศเปลี่ยนตำแหน่งไปอยู่ในบริเวณที่สามารถระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย
3. ปรับความหนาของชิ้นงานที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหาให้หนามากขึ้น เพื่อเปลี่ยนตำแหน่งรอยบรรจบของพลาสติกเหลวไปอยู่ในบริเวณที่อากาศระบายออกได้ง่ายกว่า
4. ในกรณีที่เกิดรอยไหม้ ควรลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวและอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก และเพิ่มเวลาในการหล่อเย็น
5. ในกรณีที่เกิดรอยประสาน ควรเพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวและอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก และลดเวลาในการหล่อเย็น

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยอั้นอากาศ
กรณีที่เครื่องฉีดพลาสติกมีหลายความเร็วฉีด จะแก้ไขได้ดังนี้ คือ
1. ใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะแรกสูง เป็นระยะทางถึงตำแหน่ง Gate พอดี
2. ใช้ความเร็วที่ต่ำลงในการฉีดจังหวะที่สองซึ่งเป็นจังหวะที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate เข้าตัวชิ้นงานเพื่อให้พลาสติกเหลวที่ไหลไปทางด้านข้างของตัวชิ้นงานได้ดีกว่าเนื่องจากมีความหนามากกว่านั้นเกิดการเย็นตัวลงบ้างเพื่อชะลอการไหลตามแนวด้านข้างนี้ลง
3. ใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะที่สามให้สูงขึ้น เพื่อให้พลาสติกเหลวไหลขึ้นไปตามแนวด้านบนซึ่งเป็นตำแหน่งที่เกิดรอยประสานและยังไม่มีพลาสติกขวางการไหลอยู่เหมือนกับด้านข้างของตัวชิ้นงาน รอยบรรจบของพลาสติกจะเปลี่ยนไปอยู่ใกล้กับรอยประกบแม่พิมพ์ และสามารถระบายอากาศออกได้ดีขึ้น
กรณีเครื่องฉีดพลาสติกมีความเร็วฉีดค่าเดียว จะแก้ไขได้ดังนี้
ใช้ความเร็วฉีดช้า เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ เพิ่มเวลาฉีด เพิ่มความดันฉีดและความดันย้ำ ลดเวลาในการหล่อเย็น

9.18 ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน Weld line

ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน Weld line

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก ) เกรด A

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน

เกิดเป็นเส้นสั้นบ้างยาวบ้างที่ตำแหน่งที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกัน โดยไม่เกิดรอยไหม้ของพลาสติก

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน

พลาสติกเหลวไม่สามารถประสานเข้าเป็นเนื้อเดียวกันได้อย่างสมบรูณ์

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน
1. ความเร็วในการฉีดต่ำเกินไป โดยเฉพาะความเร็วการฉีดจังหวะสุดท้าย
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดต่ำเกินไป ความหนืดของพลาสติกเหลวสูง ทำให้พลาสติกไหลมาบรรจบกันช้าและอุณหภูมิต่ำ
3. อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป โดยเฉพาะแม่พิมพ์ด้านที่ต้องการโชว์ผิวชิ้นงาน
4. ความดันฉีดและความดันย้ำต่ำเกินไป
5. ปริมาณการไหลของพลาสติกเหลวที่เข้าแม่พิมพ์น้อยไป โดยอาจจะมาจาก Gate, Runner มีขนาดเล็กเกินไป รูหัวฉีดเล็กเกินไป ขนาดกระบอกฉีดเล็กเกินไป
6. การระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ไม่ดีพอ
7. เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป ทำให้อุณหภูมิแม่พิมพ์เย็นกว่าปกติ

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน

1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความเร็วในการฉีด โดยเฉพาะความเร็วการฉีดจังหวะสุดท้าย
2. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดเพื่อลดความหนืดของพลาสติกเหลว ทำให้พลาสติกเหลวไหลตัวได้ดีขึ้น
3. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก โดยการหรี่วาล์วน้ำเข้าแม่พิมพ์ หรือเพิ่มอุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น หรือใช้น้ำร้อนเลี้ยงแม่พิมพ์
4. เพิ่มความดันฉีดและความดันย้ำ
5. เพิ่มปริมาณการไหลของพลาสติกเหลวที่เข้าแม่พิมพ์
6. ขยาย Gate, Runner, รูหัวฉีด หรือทำให้ผิวเรียบมากขึ้น
7. ทำร่องระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ให้มากขึ้น
8. ลดเวลาในการหล่อเย็น เพื่อให้อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงขึ้น

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยประสาน
1. เพิ่มความเร็วฉีดจังหวะสุดท้าย ซึ่งเป็นช่วงที่พลาสติกเหลวกำลังจะเต็มแม่พิมพ์
2. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านที่ต้องการโชว์ผิวชิ้นงาน

9.19 ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking ตรงมุมของชิ้นงาน

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน

ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking ตรงมุมของชิ้นงาน

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก ) เกรด B

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน

ที่ตำแหน่งมุมด้านในของส่วนที่เป็นหลุมลงไปในเนื้อชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเป็นแนวยาวตามมุมชิ้นงาน

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน

เนื่องจากชิ้นงานจะติดอยู่ที่แม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่ ( ด้านคาวิตี้ ) อยู่เสมอ จึงได้มีการทำ Under cut ที่แม่พิมพ์ด้านแกนคอร์ให้พลาสติกเหลวเข้าไปเกาะ เพื่อให้ชิ้นงานติดมากับแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์เวลาเปิดแม่พิมพ์ดังนั้นจึงเกิดรอยแตกได้ง่ายที่ตำแหน่งมุมของชิ้นงานที่อยู่ใกล้กับรอย Under Cut นี้ ถ้าเนื้อพลาสติกมีการอัดแน่นมากในแม่พิมพ์

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน
1. ความดันฉีดและความดันย้ำสูงเกินไป
2. ปริมาณเนื้อพลาสติกเข้าแม่พิมพ์มากเกินไป
3. ความเร็วในการเปิดแม่พิมพ์จังหวะแรกเร็วเกินไป
4. แรงที่ใช้ในการกระทุ้งชิ้นงานมากและเร็วเกินไป
5. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านคาวิตี้เย็นเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน

1. โรงงานพลาสติกควรลดความดันฉีดและความดันย้ำ
2. ลดปริมาณเนื้อพลาสติกเข้าแม่พิมพ์
3. ลดความเร็วในการเปิดแม่พิมพ์จังหวะแรก
4. ลดแรงและความเร็วที่ใช้ในการกระทุ้งชิ้นงานออก
5. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านคาวิตี้ เพื่อให้ชิ้นงานติดกับแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์มากกว่า

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดการแตกร้าวตรงมุมของชิ้นงาน
1. ลดความดันฉีดจาก 45% เป็น 30%
2. ลดปริมาณเนื้อพลาสติกเข้าแม่พิมพ์ โดยฉีดให้เหลือระยะเนื้อสำรอง ( Cushion ) มากขึ้น
3. เปิดแม่พิมพ์จังหวะแรกช้าลงจาก 5% เป็น 2%

9.20 ขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว

ขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว

วัตถุดิบ พลาสติก ABS

ลักษณะปัญหาขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว

ปลายของขั้วน้ำ ( Gate ) เกิดการยืดเป็นเส้นยาวเมื่อเปิดแม่พิมพ์ ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อชิ้นงานได้ ถ้าเส้นใยพลาสติกที่ยืดเกิดการขาดติดค้างอยู่ที่หน้าแม่พิมพ์ อาจจะทำให้เกิดเป็นเส้นอยู่บนผิวชิ้นงานได้ เช่น งานฉีดขึ้นรูปพลาสติก ถาดเพาะกล้า ตะกร้าผลไม้

สาเหตุหลักขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว

พลาสติกตรงปลาย Gate เกิดการยืดตัวได้มากก่อนที่จะขาด

สาเหตุรองขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว
1. อุณหภูมิของพลาสติกในหัวฉีดสูงมาก
2. ใช้ระยะการกระตุกสกรูให้เคลื่อนที่เฉพาะตามแกน ( Suck Back ) น้อยเกินไปและไม่มีการ Suck Back ก่อนการหมุนสกรู
3. รูหัวฉีดค่อนข้างใหญ่เกินไป ทำให้พลาสติกเกิดการยืดตัวได้อย่างต่อเนื่อง
4. แม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่ร้อนมากเกินไป

แนวทางการแก้ไขขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว

1. โรงงานพลาสติกควรลดอุณหภูมิของหัวฉีดลง
2. ใช้ระยะ Suck Back ให้มากขึ้นและมีการ Suck Back ก่อนการหมุนสกรู
3. ใช้หัวฉีดที่มีรูขนาดเล็กลง
4. ใช้การฉีดแบบถอยหัวฉีด
5. ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่

การแก้ไขที่ได้ผลดีของขั้วน้ำ ( Gate ) ยืดเป็นเส้นยาว
1. ลดอุณหภูมิที่หัวฉีดจาก 230℃ เป็น 210℃ แม้ว่าอุณหภูมิที่กระบอกฉีดจะตั้งเอาไว้โดยเฉลี่ยเป็น 215℃
2. เพิ่มระยะทางการ Suck Back จาก 5 มิลลิเมตร เป็น 10 มิลลิเมตร

หน้า 1 2 3

	169/47 ถ.พุทธมณฑลสาย 4 ต.กระทุ่มล้ม อ.สามพราน จ.นครปฐม 73220
	086-070-0007
	ananindustry@gmail.com
	https://www.ananindustry.com