หน้าหลัก > โรงงานพลาสติก > บทความงานพลาติก > การวิเคราะห์ปัญหางานฉีดพลาสติก 03

9. การวิเคราะห์ปัญหาในงานฉีดพลาสติก

หน้า 1 2 3

9.21 ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้า Blush marks ตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้า Blush marks ตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก ) เม็ดพลาสติกรีไซเคิล

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

เกิดฝ้าสีขาวจางๆ คล้ายควันบุหรี่ตามแนวเส้นรอบวงของชิ้นงาน บริเวณถึงขอบของชิ้นงาน โดยห่างจากขอบของชิ้นงานประมาณ 20 มิลลิเมตร หรือบางครั้งฝ้าขาวจะหายไป แต่เกิดรอยยุบแทนถ้าหรี่วาล์วน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์พลาสติก เพื่อให้แม่พิมพ์ร้อนขึ้น

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

1. ในกรณีเกิดฝ้าขาว สกเหตุหลักมาจากการไหลของพลาสติกเหลวไม่สม่ำเสมอ คือ เกิดเป็นรอยต่อของพลาสติกเหลวที่ไหลเร็วแล้วไหลช้า
2. ในกรณีที่เกิดรอยยุบ สาเหตุมาจากพลาสติกเกิดการหดตัวได้มากขึ้นตามแนวความหนา เนื่องจากความหนาแน่นของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์มีค่าต่ำลง

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง
กรณีเกิดฝ้าขาว
1. ความเร็วในการฉีดจากเร็วไปช้านั้นแตกต่างกันมากเกินไป
2. ความเร็วในการฉีดที่ช้า ( จังหวะฉีดที่ 3 บนหน้าจอเครื่องฉีด ) ต่ำเกินไป
3. การไหลตัวของพลาสติกเหลวไม่ดี โดยเฉพาะที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหา เนื่องจากอุณหภูมิของแม่พิมพ์และพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดต่ำเกินไป
4. ในช่วงความเร็วฉีดสูงนั้นใช้ระยะทางการฉีดสั้นเกินไป กล่าวคือพลาสติกไหลเร็วแล้วลดความเร็วลงที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหา
5. เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป
กรณีเกิดรอยยุบ เนื่องจากการหรี่วาล์วน้ำเพื่อให้แม่พิมพ์ร้อนขึ้นและพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ไหลดีขึ้นเพื่อแก้ไขรอยฝ้าขาว
1. ความดันและเวลาในการย้ำน้อยเกินไป
2. พลาสติกในแม่พิมพ์ร้อนขึ้นและเย็นตัวช้า ทำให้เกิดการหดตัวภายหลังมาก
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ร้อนเกินไป
4. เวลาหล่อเย็นน้อยเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง

กรณีรอยฝ้าขาว
1. โรงงานพลาสติกควรไม่ใช้ความเร็วในการฉีดจากเร็วไปช้าแตกต่างกันมากเกินไป
2. เพิ่มความเร็วในการฉีดที่ช้า ( จังหวะฉีดที่ 3 ที่อยู่บนหน้าจอเครื่องฉีดพลาสติก )
3. เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์พลาสติกและพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
4. ควรให้ระยะทางการฉีดในช่วงความเร็วฉีดสูงยาวขึ้น
5. ลดเวลาในการหล่อเย็น
กรณีเกิดรอยยุบ
1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความดันและเวลาในการย้ำ
2. ทำให้อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ลดลงและเย็นตัวเร็วขึ้น เพื่อให้การหดตัวภายหลังลดลง
3. ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ เพื่อให้การหดตัวของพลาสติกเหลวลดลง
4. เพิ่มเวลาในการหล่อเย็น เพื่อให้อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำลง

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยฝ้าตามแนวเส้นรอบวงหรือยุบในบางครั้ง
1. เพิ่มระยะทางในช่วงของการฉีดเร็ว ซึ่งตรงกับความเร็วจังหวะฉีดที่ 2 โดยลดตำแหน่งที่สิ้นสุดการฉีดจาก 30 เป็น 26 มิลลิเมตร เพื่อให้รอยฝ้าขาวไปเกิดขึ้นที่ขอบนอกสุดของชิ้นงานหรือไม่เกิดขึ้นเลย เพราะพลาสติกเหลวจะเติมเต็มแม่พิมพ์ก่อนและเพื่อไม่ให้เกิดการไหลสะดุดนั่นเอง
2. อาจจะหรี่วาล์วน้ำช่วยด้วยก็ได้ แต่ควรลดเวลาในการหล่อเย็นจะดีกว่า

9.22 ชิ้นงานเกิดรอยพ่น Jetting บริเวณ Gate และรอยประสาน Weld line บริเวณปลายชิ้นงาน

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน

ชิ้นงานเกิดรอยพ่น Jetting บริเวณ Gate และรอยประสาน Weld line บริเวณปลายชิ้นงาน

วัตถุดิบ พลาสติก ABS

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน

ผิวชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และเกิดรอยประสานที่จุดสุดท้ายของการไหลของพลาสติกเหลวที่ปลายชิ้นงาน โดยปัญหาที่เกิดขึ้นได้พร้อมกันทั้งสองลักษณะหรืออาจจะเกิดขึ้นที่ละลักษณะ ซึ่งส่วนใหญ่จะเกิดขึ้นไม่พร้อมกัน ในกรณีที่ฉีดช้าจะเกิดรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน และถ้าฉีดเร็วขึ้นก็จะเกิดรอยพ่นที่บริเวณ Gate

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน

ในกรณีชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate สาเหตุมาจากการเกิดการไหลแบบปั่นป่วนของพลาสติกเหลวขณะไหลผ่าน Gate เข้าที่ตัวชิ้นงาน ส่วนสาเหตุของการเกิดรอยประสานบริเวณจุดสุดท้ายของการไหลของพลาสติกเหลวที่ปลายชิ้นงานนั้นมาจากพลาสติกเหลวมาบรรจบกัน แต่ไม่สามารถหลอมละลายเข้าเป็นเนื้อเดียวกันได้ดี

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน
กรณีการเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate ที่ผิวชิ้นงานพลาสติก
1. ความเร็วในการฉีดในขณะที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate เข้าชิ้นงานเร็วเกินไป ซึ่งจะตรงกับความเร็วในการฉีดจังหวะแรก ( ในกรณีที่มี Runner สั้น ) หรือความเร็วในการฉีดจังหวะที่สอง ( ในกรณีที่มี Runner ยาว )
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวสูงและอุณหภูมิแม่พิมพ์สูง ก็อาจจะทำให้พลาสติกเหลวไหลตัวได้เร็วขึ้นจนเกิดการไหลแบบปั่นป่วนได้
3. ขนาดของ Gate เล็กมากเมื่อเทียบกับขนาดความหนาชิ้นงาน
กรณีเกิดรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน
1. ความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายในขณะที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันนั้นช้าเกินไป
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวต่ำและอุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำ จะทำให้พลาสติกเหลวไหลตัวได้ไม่ดีการหลอมละลายเข้าเป็นเนื้อเดียวกันไม่ดี
3. ขนาด Gate เล็กมากเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลตัวได้ไม่ดี ไหลได้น้อย จึงไหลมาบรรจบกันได้ช้าและอุณหภูมิลดลงอย่างมาก
4. ขนาดความหนาชิ้นงานน้อยเกินไป ทำให้พลาสติกไหลตัวไม่ดีและอุณหภูมิต่ำ
5. แรงดันในการฉีดต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไม่มีแรงในการไหลมาบรรจบกันที่มากพอ
6. ความดันย้ำรักษาความดันต่ำเกินไป
7. มีอากาศอั้นในแม่พิมพ์และกีดขวางการไหลมาบรรจบกนของพลาสติกเหลว

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน

กรณีรอยพ่นบริเวณ Gate ที่ผิวชิ้นงานพลาสติก
1. โรงงานพลาสติกควรลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกหรือจังหวะที่สอง
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดต่ำจังหวะแรกและหรือจังหวะที่สอง
3. ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
4. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด
5. ขยาย Gate ให้มีขนาดใกล้เคียงกับความหนาชิ้นงานมากขึ้น
กรณีเกิดรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงานพลาสติก
1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะก่อนสุดท้ายและจังหวะสุดท้าย
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดสูงจังหวะก่อนสุดท้าย
3. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
4. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
5. ขยายขนาด Gate ให้มีขนาดใกล้เคียงกับความหนาชิ้นงานมากขึ้น
6. เพิ่มความหนาชิ้นงาน
7. ปรับปรุงการระบายอากาศออกจากแม่พิมพ์ให้ดีขึ้น ด้วยการทำร่องระบายอากาศออกให้กว้างหรือเพิ่มจำนวนมากขึ้น
8. ลดแรงปิดแม่พิมพ์เพื่อให้อากาศสามารถออกจากแม่พิมพ์ได้ดีขึ้น แต่ต้องระวังการเกิดครีบที่ชิ้นงานด้วย
กรณีเกิดปัญหาพร้อมกันทั้งรอยพ่นที่บริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน
1. โรงงานพลาสติกควรลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกและหรือจังหวะที่สอง
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดต่ำจังหวะแรกและหรือจังหวะที่สอง
3. เพิ่มความเร็วและระยะทางในการฉีดจังหวะก่อนสุดท้าย
4. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด
5. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
6. ขยายขนาดของ Gate ให้มีขนาดใกล้เคียงกับความหนาชิ้นงานให้มากขึ้น

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดรอยพ่นบริเวณ Gate และรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงาน
1. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรก
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดต่ำจังหวะแรก
3. เพิ่มความเร็วและระยะทางในการฉีดจังหวะก่อนสุดท้าย

9.23 มีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน Conta-mination

มีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน Conta-mination

วัตถุดิบ พลาสติก PS

ลักษณะปัญหามีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน

เกิดจุดดำขนาดเล็กประมาณ 0.2 มิลลิเมตร กระจายอยู่ทั่วไปในเนื้อชิ้นงานประมาณ 10-20 จุด

สาเหตุหลักมีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน

มีสิ่งแปลกปลอมหรือพลาสติกไหม้ที่มีลักษณะเป็นจุดดำเล็กๆ ปะปนกับเนื้อพลาสติกเหลว

สาเหตุรองมีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน
1. มีฝุ่นผงจากภายนอกปะปนมากับเม็ดพลาสติก
2. ทำความสะอาจกรวยเติมพลาสติก ( Hopper ) ไม่สะอาด
3. ผิวของสกรูและผิวของกระบอกฉีดสกปรก มีคราบเขม่าดำของพลาสติกที่ไหม้ติดอยู่ที่ผิวของสกรูและผิวของกระบอกฉีดหลุดปะปนออกมากับพลาสติกเหลว
4. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีดสูง
5. ความเร็วรอบสกรูสูงมาก ทำให้พลาสติกร้อน สกรูกับกระบอกฉีดเสียดสีกันได้มากและรุนแรงคราบเขม่าดำของพลาสติกที่ไหม้ติดอยู่ที่ผิวของสกรูและผิวของกระบอกฉีดจึงหลุดปะปนออกมากับพลาสติกเหลวได้ง่ายและมากขึ้น
6. ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูสูงมาก สกรูกับกระบอกเสียดสีกันนาน ทำให้พลาสติกร้อนและไหม้ได้ง่าย

แนวทางการแก้ไขมีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน

1. โรงงานพลาสติกควรลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกหรือจังหวะที่สอง
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดต่ำจังหวะแรกและหรือจังหวะที่สอง
3. ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
4. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด
5. ขยาย Gate ให้มีขนาดใกล้เคียงกับความหนาชิ้นงานมากขึ้น
กรณีเกิดรอยประสานบริเวณปลายชิ้นงานพลาสติก
1. โรงงานพลาสติกควรใช้ครีมขัดแม่พิมพ์ ( วีนอล ) ผสมกับเศษพลาสติกบดย่อยล้างกระบอกฉีดและสกรู
2. ทำความสะอาดกรวยหรือถังเติมเม็ดพลาสติก
3. ก่อนการเติมเม็ดพลาสติกให้ทำความสะอาดถึงบรรจุเม็ดพลาสติกก่อนเติมลงในกรวยหรือถังเติมเม็ดพลาสติกทุกครั้ง
4. ลดความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูเพื่อลดกาเสียดสีของสกรูและกระบอกฉีด
5. ลดอุณหภูมิพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด

การแก้ไขที่ได้ผลดีของมีจุดดำอยู่ในเนื้อชิ้นงาน
1. ลดความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูเพื่อลดการเสียดสีของสกรูและกระบอกฉีด
2. ทำความสะอาดกรวยหรือถังเติมเม็ดพลาสติก
3. ทำความสะอาดถึงใส่เม็ดพลาสติกก่อนยกเติมลงในกรวยพลาสติกหรือถังเติมพลาสติกทุกครั้ง

9.24 ชิ้นงานเกิดรอยพ่น Jetting

ชิ้นงานเกิดรอยพ่น Jetting

วัตถุดิบ พลาสติก POM

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดรอยพ่น

ผิวชิ้นงานเกิดรอยพ่นเป็นเส้นยาวประมาณ 5มิลลิเมตร บริเวณ Gate

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดรอยพ่น

เกิดจากการไหลแบบปั่นป่วนของพลาสติกเหลวขณะไหลผ่าน Gate เข้าที่ตัวชิ้นงาน และประสานกันไม่สนิท

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดรอยพ่น
1. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวและอุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำ ทำให้พลาสติกเหลวที่ไหลแบบปั่นป่วนประสานกันได้ไม่ดี
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีดสูง ทำให้เกิดการไหลแบบปั่นป่วนได้ง่าย แต่การประสานกันจะดีขึ้นบ้าง
3. ใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะแรกสูงมากเกินไป
4. ขนาดของ Gate เล็กเกินไป
5. ใช้เม็ดพลาสติกที่มีค่าไหล ( Melt Flow ) สูงมากเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดรอยพ่น

1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ให้ร้อนขึ้น เพื่อให้พลาสติกเหลวที่ไหลแบบปั่นป่วนประสานตัวกันได้ดีขึ้นซึ่งจะทำให้ไม่เห็นรอยพ่น
2. ลดเวลาหล่อเย็น เพื่อทำให้แม่พิมพ์ร้อนขึ้น
3. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกลง เพื่อป้องกันการเกิดการไหลแบบปั่นป่วน
4. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด เพื่อลดความเร็วในการไหลของพลาสติกทางอ้อม
5. ขยายขนาดของ Gate

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดรอยพ่น
1. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรก
2. จัดหาอุปกรณ์เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ให้ร้อนจาก 90℃ เป็น 100℃
3. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด

9.25 ชิ้นงานแตก Cracking ที่ตำแหน่งรอยประสาน

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน

ชิ้นงานแตก Cracking ที่ตำแหน่งรอยประสาน

วัตถุดิบ พลาสติก ABS

ลักษณะปัญหาชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน

ชิ้นงานเกิดรอยแตกที่ตำแหน่งรอยประสานเมื่อนำไปประกอบด้วยสกรูยึดกับชิ้นงานตัวอื่น

สาเหตุหลักชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน

พลาสติกเหลวประสานไม่เป็นเนื้อเดียวกัน

สาเหตุรองชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน
1. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวต่ำและอุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำจนทำให้พลาสติกเหลวประสานตัวกันได้ไม่ดีในตำแหน่งที่พลาสติกไหลมาบรรจบกัน
2. แรงดันในการฉีดต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไม่มีแรงในการเชื่อมเป็นเนื้อเดียวกันที่มากพอ
3. ความเร็วฉีดต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันช้าเกินไป
4. มีอากาศอั้นในแม่พิมพ์และปิดกั้นในตำแหน่งรอยเชื่อมของพลาสติกเหลว
5. ความดันและเวลาย้ำต่ำเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน

1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ให้ร้อนขึ้น
2. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด
3. เพิ่มความเร็วในการฉีด
4. เพิ่มความดันในการฉีด
5. เพิ่มความดันและเวลาในการย้ำ

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานแตกที่ตำแหน่งรอยประสาน
1. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะแรก
2. ปิดน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์
3. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
4. เพิ่มความดันในการฉีดและความดันในการย้ำ

9.26 ชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA

ลักษณะปัญหาชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น

ชิ้นงานติดค้าอยู่ที่หน้าแม่พิมพ์พลาสติกหลังจากกระทุ้งแล้ว 1-3 ครั้ง

สาเหตุหลักชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น

1. ชิ้นงานติดและเคลื่อนที่ตามตัวกระทุ้ง
2. ชิ้นงานถูกกระทุ้งไม่พ้นจากส่วนของแม่พิมพ์

สาเหตุรองชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น
1. ปลายเข็มกระทุ้งเกิดเป็นรอยเยินจึงเกิด Under Cut เกี่ยวตัวชิ้นงานไว้
2. เข็มกระทุ้งตรงกลางที่ทำหน้าที่เป็นตัวดึง Runner ด้วยนั้นมีรอบากและเกิด Under Cut มากเกินไป
3. ระยะทางเคลื่อนที่ของเข็มกระทุ้งสั้นเกินไป
4. ความเร็วในการกระทุ้งช้าเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น

1. โรงงานพลาสติกควรตกแต่งปลายเข็มกระทุ้งให้เรียบ ไม่มีรอยเยินต่างๆ
2. ทำรอยบากเพื่อให้เกิด Under Cut กับเข็มดึง Runner ให้น้อยลง
3. เพิ่มระยะทางและความเร็วในการกระทุ้งชิ้นงานพลาสติก

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานกระทุ้งไม่หล่น
1. เพิ่มความเร็วในการกระทุ้งชิ้นงานพลาสติก
2. เพิ่มระยะทางในการกระทุ้งชิ้นงานพลาสติก
3. ขัดปลายกระทุ้งและรอยบากช่วยบ้างเล็กน้อย

9.27 ชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์ Part sticking

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์

ชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์ Part sticking

วัตถุดิบ พลาสติก PP โดยเฉพาะ เม็ดพลาสติกรีไซเคิล

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์

เกิดการแตกร้าวตามรอยยุบต่างๆ

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์

ชิ้นงานพลาสติกไม่แข็งแรงพอต่อการกระทุ้ง

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์
1. ชิ้นงานติดแน่นอยู่กับแม่พิมพ์ด้านเคลื่อนที่ ( ด้านแกนคอร์ ) มากเกินไป เนื่องจากแม่พิมพ์เกิดเป็นรอยเยิน มุมเอียงในแม่พิมพ์น้อยเกินไป ผิวแม่พิมพ์เป็นรอยสึกหรอต่างๆ ทำให้เกิด Under Cut กับพลาสติก
2. ชิ้นงานถูกกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์ไม่สม่ำเสมอกันทั้งชิ้นงาน กล่าวคือชิ้นงานด้านใดด้านหนึ่งเคลื่อนตัวหลุดออกจากแม่พิมพ์แล้ว ขณะที่อีกด้านหนึ่งยังติดอยู่ที่แม่พิมพ์ และเนื่องมาจากตัวกระทุ้งแต่ละตำแหน่งไม่เท่ากันหรือเพราะความแข็งและความยาวของสปริงด้านแผ่นกระทุ้งกลับอาจจะไม่เท่ากัน จึงทำให้ชิ้นงานเกิดการบิดตัวมากเกินไป
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์เย็นเกินไป ทำให้พลาสติกหดตัวติดแน่นมาก
4. เวลาในการหล่อเย็นสั้นเกินไป จึงทำให้ชิ้นงานร้อนเกินไป ความแข็งแรงลดลง ไม่ทนต่อแรงกระทุ้ง
5. เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป ก็อาจทำให้ชิ้นงานหดตัวและติดแม่พิมพ์ได้มาก ชิ้นงานทนต่อการบิดงอหรือการโก่งงอได้น้อย ดังนั้นเมื่อเกิดการบิดงอจึงเกิดการแตกร้าวได้ง่าย
6. ความเร็วในการกระทุ้งชิ้นงานพลาสติกออกจากแม่พิมพ์เร็วเกินไป
7. แรงที่ใช้ในการกระทุ้งชิ้นงานพลาสติกมากเกินไป
8. ความดันฉีด ความดันย้ำ และปริมาณเนื้อพลาสติกเข้าแม่พิมพ์มากเกินไป

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์

1. โรงงานพลาสติกควรตรวจดูและแก้ไขแม่พิมพ์ไม่ให้เกิดรอยเยินและมุมเอียงต่างๆ ให้เหมาะสม เพื่อไม่ให้เกิด Under Cut กับตัวชิ้นงาน
2. ตรวจสอบและแก้ไขการเคลื่อนที่ของตัวกระทุ้งให้สม่ำเสมอกัน
3. ทดลองปรับอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์ให้สูงขึ้นเล็กน้อย
4. ทดลองเพิ่มหรือลดเวลาในการหล่อเย็น ( เพิ่มหรือลดครั้งละ 0.5-1 วินาที ) แล้วติดตามพิจารณาผลที่เกิดขึ้น
5. ลดความเร็วในการกระทุ้งชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์
6. ลดแรงที่ใช้ในการะทุ้งช่วย ถ้าลดความเร็วในการกระทุ้งแล้วยังไม่ดีขึ้นเท่าที่ควร
7. ลดความดันฉีด ความดันย้ำ และปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวเข้าแม่พิมพ์ เพื่อป้องกันชิ้นงานพลาสติกติดแม่พิมพ์มากเกินไป

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อกระทุ้งออกจากแม่พิมพ์
1. ลดความเร็วในการกระทุ้งชิ้นงาน
2. ลดแรงในการกระทุ้งชิ้นงาน
3. ตรวจสอบและแก้ไขการเคลื่อนที่ของตัวกระทุ้งให้สม่ำเสมอกัน

9.28 เส้นความชื้นที่ผิวชิ้นงาน silver streak

เส้นความชื้นที่ผิวชิ้นงาน silver streak

วัตถุดิบ พลาสติก PC, PMPA, ABS, PP

ลักษณะปัญหาเส้นความชื้นที่ผิวชิ้นงาน

ที่ผิวของชิ้นงานพลาสติกห่างจาก Gate เล็กน้อย จะมีลักษณะเป็นเส้นสั้นบ้างยาวบ้างคล้ายขนแม่วกระจายอยู่ทั่วไปตามแนวทิศทางการไหลของพลาสติกเหลว หรือมีลักษณะเป็นเส้นสีเงินหลายๆ เส้นกระจายออกไปจากตำแหน่ง Gate และไปอยู่ที่ตำแน่งห่างจาก Gate เป็นระยะทางที่ไม่เท่ากันในบางครั้ง

สาเหตุหลักเส้นความชื้นที่ผิวชิ้นงาน

ความชื้นที่สะสมอยู่ในเนื้อพลาสติกเกิดการแยกตัวออกมาขณะไหลผ่าน Gate เนื่องมาจากอุณหภูมิที่เกิดขึ้นกับพลาสติกเหลวมีค่าสูงจนถึงจุดที่ความชื้นสามารถแยกตัวออกมาได้

สาเหตุรองเส้นความชื้อที่ผิวชิ้นงาน
1. พลาสติกเหลวมีอุณหภูมิสูงขณะไหลผ่าน Gate เนื่องมาจากความร้อนเฉือน ( Shear Heat ) ซึ่งเกิดจากความเร็วในการไหลของพลาสติกเหลวมีค่าสูงมากเพราะใช้ความเร็วในการฉีดสูงมาก
2. รูหัวฉีดมีขนาดเล็ก Gate มีขนาดเล็ก หรืออาจจะเป็นไปได้ว่ารูหัวฉีดกับรูของ Sprue Bush ไม่ตรงกันหรือเกิดรอยเยิน
3. ความชื้นเริ่มแยกตัวออกมาจากพลาสติกเหลวตั้งแต่อยู่ในกระบอกฉีด เพราะตั้งอุณหภูมิที่กระบอกฉีดสูงเกินไป
4. การใช้ Suck Back เป็นระยะทางยาวและเร็วมาก ทำให้ความชื้นเข้ามาในกระบอกฉีดได้มากขึ้น
5. ความเร็วรอบสกรูที่สูงทำให้เกิดความร้อนเฉือนกับพลาสติกในกระบอกฉีดมาก
6. พลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีดเป็นเวลานานจึงส่งผลให้ความชื้นมีเวลาในการแยกตัวออกมามาก
7. ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูต่ำเกินไป
8. มีน้ำมันหรือน้ำไหลออกมาจากซิกมุมต่างๆ ของแม่พิมพ์
9. อุณหภูมิและเวลาในการอบเม็ดพลาสติกน้อยเกินไป

แนวทางการแก้ไขเส้นความชื้นที่ผิวชิ้นงาน

1. โรงงานพลาสติกควรป้องกันความชื้นแยกตัวออกมาจากเนื้อพลาสติกในขณะที่พลาสติกเกิดการหลอมเหลว โดยการใช้ความเร็วรอบสกรูที่ต่ำลง ลดอุณหภูมิที่กระบอกฉีด ทั้งนี้ก็เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความร้อนกับพลาสติกสูงเกินไป
2. ในกรณีที่ความชื้นสามารถแยกตัวออกมาจากเนื้อพลาสติกได้ขณะที่อยู่ในกระบอกฉีด ก็จำเป็นต้องไล่ออกไปด้วยการใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูที่สูงขึ้น
3. อย่าให้ให้พลาสติกเหลวเกิดความร้อนสูงขณะไหลออกจากหัวฉีดและไหลผ่าน Gate เพราะจะทำให้ความชื้นแยกตัวออกมาได้เช่นกัน ดังนั้นจึงควรลดความเร็วฉีดให้ช้าลงในจังหวะที่พลาสติกเหลวเริ่มไหลออกจากหัวฉีดหรือไหลผ่าน Gate หรือจะขยาย Gate และรูหัวฉีดด้วยก็ได้ หรืออาจจะตรวจนอบเบื้องต้นก่อนว่ารูหัวฉีดและรู Sprue Bush ไม่เกิดรอยเยินที่ปากรูหรือตีบเล็กลงเนื่องจากการกระแทกกัน
4. ลดเวลาที่พลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีด คือ เมื่อเวลาในการหลอมและป้อนพลาสติกเหลวสั้นกว่าเวลาในการหล่อเย็นมาก จะทำให้พลาสติกเหลวค้างอยู่ในกระบอกฉีดเป็นเวลาที่นานขึ้นก่อนที่จะฉีดครั้งต่อไปดังนั้นจึงควรทำให้เวลาทั้งสองใกล้เคียงกัน โดยให้เวลาในการหลอมและป้อนพลาสติกเหลวสั้นกว่าเวลาในการหล่อเย็นเพียงเล็กน้อยเท่านั้น คือ ประมาณ 1-3 วินาที นั่นคือ เมื่อเวลาที่สกรูหยุดหมุนแล้วหรือเมื่อชุดฉีดถอยออกแล้ว 1-3 วินาที นั่นคือ เมื่อเวลาที่สกรูหยุดหมุนแล้วหรือเมื่อชุดเมื่อชุดฉีดถอยออกแล้ว 1-3 วินาที จึงให้แม่พิมพ์เปิดออกได้ ซึ่งในกรณีนี้ควรตั้งเวลาหน่วงการเริ่มหมุนสกรู ( Plasticizing Delay ) นานขึ้นหรือใช้รอบสกรูที่ช้าลง
5. ตรวจสอบว่ามีน้ำมันหรือน้ำออกมาจากแม่พิมพ์หรือไม่ ถ้ามีน้ำมันออกมาให้ทำความสะอาดด้วยผ้าและทินเนอร์พร้อมใช้ลมเป่าช่วย ถ้ามีน้ำออกมา ให้ตรวจสอบก่อนว่ารั่วมาจากไหน และแก้ไขหรือปิดน้ำหล่อเย็น
6. เพิ่มอุณหภูมิและเวลาในการอบเม็ดพลาสติก

การแก้ไขที่ได้ผลดีของเส้นความชิ้นที่ผิวชิ้นงาน
1. ใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกที่ลดลง
2. ตรวจสอบรูหัวฉีดและ Gate พร้อมขยายขนาด Gate

9.29 ขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA โดยเฉพาะเม็ดเกรดรีไซเคิล

ลักษณะปัญหาขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์

ขั้วน้ำแบบ Pin Gate ขาดและติดอยู่กับแม่พิมพ์ด้านที่อยู่กับที่ ( ด้านหัวฉีด ) โดยจะขาดที่ตำแหน่งโคนของ Gate ที่ติดกับ Runner หรือตัวชิ้นงาน ( แล้วแต่กรณี )

สาเหตุหลักขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์

เนื้อพลาสติกบริเวณที่ขาดไม่แข็งแรงพอ จึงเกิดการยืดขาดเมื่อเปิดแม่พิมพ์

สาเหตุรองขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์
1. เกิดฟองอากาศบริเวณที่ขาด ทำให้ปริมาณเนื้อพลาสติกมีน้อยเกินไปและไม่แข็งแรง เนื่องจากใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกสูงและใช้การย้ำตัวสุดท้ายต่ำ
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดสูงเกินไป อุณหภูมิของแม่พิมพ์ร้อนเกินไป เนื่องจากเปิดน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์น้อยเกินไปหรือน้ำไม่เย็นพอ เวลาในการหล่อเย็นสั้นเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ระบายความร้อนออกไม่ทัน ทั้งหมดนี้จึงส่งผลให้ Gate ร้อน จึงอ่อนตัวขาดได้ง่าย
3. ความเร็วในการเปิดแม่พิมพ์จังหวะแรกเร็วเกินไป จึงเกิดแรงกระทำกับพลาสติกที่เป็น Gate อย่างทันทีทันใด
4. เกิด Under Cut ในแม่พิมพ์ที่บริเวณ Pin Gate ( ในรูของ Sprue Bush เป็นรอยเยิน )
5. มีพลาสติกอยู่ที่เบ้าโค้งตรงปากทางเข้าของ Sprue Bush เนื่องจากรัศมีของหัวฉีดกับ Sprue Bush ไม่เท่ากันและใช้การฉีดแบบถอยหัวฉีด

แนวทางการแก้ไขขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์

1. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความดันย้ำตัวสุดท้ายให้มากขึ้นและหรือเพิ่มเวลาในการย้ำช่วยด้วย เพื่อให้พลาสติกใน Pin Gate มีความหนาแน่นมากขึ้นและแข็งแรงขึ้น
2. ลดความเร็วฉีดจังหวะแรกที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate ให้ช้าลง เพื่อป้องกันการไหลแบบปั่นป่วนซึ่งจะทำให้เกิดฟองอากาศ
3. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลว ลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ เพิ่มเวลาหล่อเย็น เพื่อไม่ให้พลาสติกในแม่พิมพ์ร้อนเกินไปและ Pin Gate มีความแข็งแรงมากขึ้น
4. ตรวจ Sprue Bush และแก้ไขอย่าให้เกิด Under Cut ได้ เช่น อย่าให้มีรอยเยินในรูหรือที่เบ้าโค้งรับหัวฉีด
5. ตรวจสอบรัศมีโค้งของหัวฉีดและ Sprue Bush ให้เท่ากัน หรือให้รัศมีที่หัวฉีดเล็กกว่าได้

การแก้ไขที่ได้ผลดีของขั้วน้ำขาดติดแม่พิมพ์
เพิ่มความดันย้ำตัวสุดท้าย จาก 500บาร์ เป็น 530 บาร์ เพื่อทำให้เนื้อพลาสติกใน Pin Gate มีความหนาแน่นมากขึ้น ไม่มีฟองอากาศ

9.30 ชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด

วัตถุดิบ พลาสติก PMPA เกรด A

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด

ชิ้นงานมี 2 คาวิตี้ แต่เกิดปัญหาเพียงคาวิตี้เดียว เนื่องจากการไหลแต่ละคาวิตี้ไม่เท่ากัน โดยปัญหาที่เกิดขึ้นจะมีลักษณะเป็นเส้นบริเวณรอยต่อของส่วนที่บางไปหนา ซึ่งห่างจาก Gate ออกไปเล็กน้อย และรอยเส้นนี้จะอยู่บริเวณที่หนา

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด

พลาสติกเหลวเกิดการไหลสะดุดตำแหน่งสันของแม่พิมพ์ที่เป็นตัวแบ่งเนื้อชิ้นงานจากบางไปหนา

สาเหตุรองชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด
1. พลาสติกเหลวไหลผ่านตำแหน่งสันของแม่พิมพ์ที่เป็นตัวแบ่งเนื้อชิ้นงานส่วนที่บางกับหนาเร็วเกินไปเนื่องจากใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะแรกสูงมาก
2. สันในแม่พิมพ์นี้มีมุมคมมากเกินไป ทำให้การไหลไม่ราบเรียบ
3. อุณหภูมิพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดสูงเกินไป ความหนืดของพลาสติกเหลวต่ำ การไหลตัวจะเกิดได้ดีมาก ทำให้เกิดการไหลสะดุดได้ง่าย
4. อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงเกินไป ความต้านทานการไหลมีน้อย การไหลตัวของพลาสติกเหลวจะดีมากเช่นเดียวกับข้อ 3
5. กำหนดระยะทางการฉีดไม่ถูกต้อง กล่าวคือ ถ้าใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกต่ำและจังหวะที่สองสูงแต่ตั้งระยะทางการฉีดของจังหวะแรกน้อยเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลช้าและไม่พ้นตำแหน่งที่เกิดปัญหา

แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด

1. โรงงานพลาสติกควรลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกให้ต่ำลง เพื่อให้พลาสติกเหลวไหลผ่านตำแหน่งสันของแม่พิมพ์ที่เป็นตัวแบ่งเนื้อชิ้นงานที่บางกับหนาช้าลง
2. ลบคมที่สันในแม่พิมพ์ที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหา หรือจะใช้สำลีกับวีนอลขัดก็ได้
3. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีด
4. ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ เพื่อเพิ่มความต้านทานการไหลของพลาสติกเหลว
5. กำหนดระยะทางการฉีดให้ถูกต้อง เช่น ใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกให้ต่ำ และตั้งระยะทางการฉีดของจังหวะแรกให้พอดีพ้นตำแหน่งที่เกิดปัญหา

การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดเป็นเส้นรอยไหลสะดุด
1. ลดความเร็วฉีดจังหวะแรกลงจาก 27% เป็น 15%
2. เพิ่มระยะทางการฉีดจังหวะแรก จากตำแหน่งที่สิ้นสุดการฉีดของจังหวะแรก 43 เป็น 40 มิลลิเมตร

9.31 พลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก

วัตถุดิบ พลาสติกทุกเชื้อ

ลักษณะปัญหาพลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก

พลาสติกเหลวจะไหลออกจากหัวฉีดในจังหวะที่ชุดฉีดถอยออกทันที หรือในจังหวะที่หัวฉีดถอยออกมาได้สักระยะเวลาหนึ่งแล้ว

สาเหตุหลักพลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก

พลาสติกเหลวสามารถไหลออกมาจากหัวฉีดได้ เนื่องจากตัวพลาสติกเหลวในหัวฉีดมีแรงดันมากและมีความหนืดต่ำ

สาเหตุรองพลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก
1. ใช้ความเร็วรอบสกรูสูง ทำให้พลาสติกเหลวในกระบอกฉีดร้อน นอกจากนี้ยังทำให้เวลาในการหลอมเหลวพลาสติกสั้นลง ชุดฉีดจะถอยออกมารออยู่เป็นเวลานานกว่าแม่พิมพ์จะเปิดและปิดใหม่อีกครั้ง หัวฉีดจึงวิ่งเข้าชนแม่พิมพ์และฉีด พลาสติกเหลวจึงมีเวลาที่จะไหลออกจากหัวฉีดได้นานขึ้น
2. อุณหภูมิของหัวฉีดสูงเกินไป
3. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวสูงเกินไป
4. ระยะ Suck Back น้อยเกินไป
5. ใช้ความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรูสูงมาก ทำให้พลาสติกเหลวที่เตรียมไว้ในกระบอกฉีดสำหรับการฉีดในแต่ละครั้งนั้นมีความดันสูงมาก
6. เวลาในการหล่อเย็นนานเกินไป ทำให้หัวฉีดต้องรอนานก่อนจะวิ่งเข้าชนแม่พิมพ์พลาสติกและฉีดอีกครั้ง

แนวทางการแก้ไขพลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก

1. โรงงานพลาสติกควรลดความเร็วรอบสกรูลง
2. ลดอุณหภูมิของหัวฉีด
3. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด
4. เพิ่มระยะ Suck Back
5. ลดความดันต้านการถอยหลังกลับของสกรู
6. เมื่อถอยหัวฉีดมาแล้ว แม่พิมพ์ควรต้องเปิดทันที
7. ใช้การฉีดแบบแช่หัวฉีด แต่ต้องระวังพลาสติกเหลวไหลเข้าแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่เมื่อแม่พิมพ์เปิดออก

การแก้ไขที่ได้ผลดีของพลาสติกเหลวไหลออกจากหัวฉีดทำให้เกิดการสูญเสียเนื้อพลาสติก
1. ลดความเร็วรอบสกรูลงจาก 40% เป็น 30%
2. ลดเวลาในการหล่อเย็นจาก 24 วินาที เป็น 22 วินาที

หน้า 1 2 3

	169/47 ถ.พุทธมณฑลสาย 4 ต.กระทุ่มล้ม อ.สามพราน จ.นครปฐม 73220
	086-070-0007
	ananindustry@gmail.com
	https://www.ananindustry.com