9. การวิเคราะห์ปัญหาในงานฉีดพลาสติก

    หน้า   1    2    3    
9.1 บทนำ
    
ปัญหาที่พบในอุตสาหกรรมการฉีดพลาสติกจะมาจากตัวแปรต่างๆ ดังที่กล่าวไว้บ้างแล้วในบทที่1 คือ วัตถุดิบพลาสติก แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก เครื่องฉีดพลาสติก วิธีการหรือพารามิเตอร์ที่ใช้ในการปรับตั้งการฉีด ความรู้ความสามารถของช่างฉีดในโรงงานพลาสติก เช่น การวางแผนในการฉีดชิ้นงานแต่ละสี เช่นการจะฉีด ตะกร้าผลไม้ ตะกร้าหูเหล็ก ตะกร้าลำไย ตะกร้ามังคุด ที่มีสี 3สี ควรเลือกฉีดสีที่อ่อนก่อนแล้วค่อยไล่ไปฉีดตะกร้าที่สีแก่กว่า เป็นต้น และการเลือกขนาดของเครื่องฉีดพลาสติกให้เหมาะสมกับงานฉีดเช่น อ่างผสมปูนจะมีขนาดใหญ่ควรใช้เครื่องประมาณ 1600ตัน ในหารฉีดและถ้าขนาดของชิ้นงานไม่ใหญ่มากเช่น ถาดเพาะกล้าควรใช้เครื่องฉีด360ตัน นอกจากนี้การสื่อสารภายในโรงงานพลาสติกก็ยังทำให้เกิดปัญหาได้มากเช่นเดียวกัน ส่วนในบทนี้ทางโรงงานพลาสติกเราจะกล่าวถึงการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดจากการปรับตั้งพารามิเตอร์ในการฉีดเป็นหลัก โดยทางโรงงานพลาสติกได้นำตัวอย่างการวิเคราะห์และแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นจริงจากประสบการณ์ของโรงงานฉีดพลาสติกมานำเสนอ เพื่อต้องการจะเน้นให้ผู้อ่านได้ฝึกวิเคราะห์หาสาเหตุหลักของปัญหาหรือรากของปัญหาซึ่งเปรียบเสมือนรากแก้วของต้นไม้ที่มีอยู่เพียงรากเดียวให้ได้ก่อน แล้วจึงค่อยหาสาเหตุรองต่างๆ พร้อมทั้งแนวทางในการแก้ไขทึ่สามารถนำมาใช้ได้และการแก้ไขที่ได้ผลจริง ดังต่อไปนี้

9.2 ชิ้นงานเกิดรอยไหม้ Burn marks

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยไหม้ Burn marks
ชิ้นงานเกิดรอยไหม้ Burn marks
วัตถุดิบ พลาสติกPMPA เกรด A

ลักษณะปัญหาการเกิดรอยไหม้

เกิดรอยไหม้บริเวณตรงกลางชิ้นงานที่ตำแหน่งที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกัน

สาเหตุหลักการเกิดรอยไหม้

เกิดความร้อนสูงมากอย่างทันทีทันใดจากอากาศที่ถูกอัดตัวที่ตำแหน่งที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันเนื่องจากอากาศในแม่พิมพ์ระบายออกไม่ทันหรือไม่มีทางออก
สาเหตุรองการเกิดรอยไหม้
1. ความเร็วในการฉีดจังหวะแรกต่ำไป ทำให้พลาสติกเหลวไม่สามารถไหลเข้าไปถึงจุดตรงกลางของชิ้นงานได้ก่อนตำแหน่งอื่น นั่นคือพลาสติกเหลวไหลไปตามแนวเส้นรอบวงของตัวชิ้นงานพลาสติกมากกว่า จึงทำให้ตำแหน่งที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันไม่อยู่ที่บริเวณที่ทำร่องระบายอากาศไว้ (ตำแหน่งของเข็มกระทุ้งหลอกซึ่งไม่ได้ทำหน้าที่เป็นตัวกระทุ้งชิ้นงาน แต่ใช้ช่วยระบายอากาศ)
2. ระยะทางการฉีดที่เร็วของการฉีดจังหวะแรกนั้นสั้นเกินไป
3. ตำแหน่งเข็มกระทุ้งหลอกไม่อยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสม ซึ่งควรอยู่ที่ตำแหน่งที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันพอดี
4. ตำแหน่งของเข็มกระทุ้งหลอกนั้นมีจำนวนน้อยเกินไปหรือมีขนาดเล็กเกินไป
5. อุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติกต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกไหลตัวได้ไม่ดี
6. อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป จึงทำให้พลาสติกเหลวไหม้ได้ง่าย
7. อุณหภูมิของพลาสติกที่กระบอกฉีดต่ำเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ไหลช้าเกินไป รอยบรรจบของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์จึงอยู่ไม่ตรงตำแหน่งของเข็มกระทุ้งหลอก
8. ความหนาของเนื้อชิ้นงานที่ตำแหน่งกลางชิ้นงานน้อยเกินไปหรือความหนาที่บริเวณแนวเส้นรอบวงของชิ้นงานมากเกินไป
9. ความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายซึ่งเป็นช่วงที่พลาสติกเหลวไหลมาบรรจบกันนั้นเร็วเกินไป ทำให้อากาศถูกอัดตัวมากไปจนเกิดความร้อนสูง
แนวทางการแก้ไขการเกิดรอยไหม้
1. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะแรก
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดสูงจังหวะแรก
3. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์พลาสติก
4. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด แต่ถ้าเกิดรอยไหม้มากขึ้น ให้ตั้งอุณหภูมิเท่าเดิมแล้วไปปรับพารามิเตอร์ตัวอื่นช่วยแทน
5. ปรับเปลี่ยนตำแหน่ง ขนาด และ หรือเพิ่มจำนวนของเข็มกระทุ้งหลอก
6. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้าย
7. ปรับแก้ไขแม่พิมพ์พลาสติกเพื่อให้ที่บริเวณกลางชิ้นงานมีความหนาเพิ่มขึ้น
8. ขัดผิวแม่พิมพ์พลาสติกที่บริเวณชิ้นงานให้มีความเรียบร้อยและลื่นมากขึ้น
การแก้ไขที่ได้ผลดีของการเกิดรอยไหม้
1. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะแรก
2. เพิ่มระยะทางของความเร็วฉีดสูงจังหวะแรก
วิธีการดังกล่าวได้ผลจริงเนื่องจากพลาสติกเหลวในช่วงแรกจะสามารถไหลไปถึงตำแหน่งของเข็มกระทุ้งหลอกได้พอดี และยังเป็นการชดเชยอุณหภูมิพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ไม่ให้ลดต่ำลงมากในช่วงการฉีดช้าในจังหวะสุดท้ายเพื่อป้องกันการเกิดรอยไหลได้ด้วย

9.3 ชิ้นงานเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง Blush marks บริเวณ Gate

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยฝ้าขาวโค้งบริเวณ Gate
ชิ้นงานเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง Blush marks บริเวณ Gate
วัตถุดิบ พลาสติก ABS

ลักษณะปัญหาการเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง

ผิวชิ้นงานบริเวณห่างจาก Gate ขึ้นไปประมาณ 10-20 มิลลิเมตร เกิดเป็นแถบขาวโค้ง บางครั้งเป็นแนวกว้าง บางครั้งเป็นแนวแคบ และลักษณะแถบโค้งจะสั้นบ้างยาวบ้าง คือถ้ารอยแนวกว้างและโค้งยาว รอยฝ้าขาวจะอยู่ห่างจาก Gate มากขึ้นด้วย

สาเหตุหลักการเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง

เกิดจากพลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate เข้าไปในตัวชิ้นงานเร็วเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวร้อนมากแต่พลาสติกที่ไหลเข้าไปทีหลังมีความร้อนน้อยกว่า จึงเกิดเป็นรอยต่อระหว่างพลาสติกร้อนกับเย็น
สาเหตุรองการเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง
1. ความเร็วในการฉีดช่วงที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate เร็วเกินไป ซึ่งอาจจะตรงกับความเร็วฉีดจังหวะที่ 1 หรือจังหวะที่ 2 ก็ได้
2. ขนาดของ Gate เล็กเกินไป
3. อุณหภูมิพลาสติกเหลวสูงเกินไป ทำให้พลาสติกเหลวไหลตัวได้ดีมาก รอยฝ้าขาวจะอยู่ห่างจาก Gate มาก
4. อุณหภูมิพลาสติกเหลวอาจจะต่ำเกินไป ทำให้มองเห็นรอยต่อระหว่างพลาสติกร้อนกับเย็นได้ชัดเจนมากขึ้น
แนวทางการแก้ไขการเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง
1. ลดความเร็วในการไหลของพลาสติกเหลวขณะผ่าน Gate โดยการลดความเร็วฉีดจังหวะที่ 1 หรือ จังหวะที่2 แล้วแต่กรณีว่าช่วงที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate นั้นตรงกับจังหวะฉีดใด
2. โรงงานพลาสติกควรเพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวให้สูงขึ้นก่อนแล้วฉีดให้ช้าลง จะดีกว่าการลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวลง เพราะอาจจะทำให้เกิดปัญหาอื่นตามมา เช่น รอยไหล (รอยวุ้น) รอยแหว่ง
3. ขยายขนาดของ Gate ให้ใหญ่ขึ้น พร้อมกับใช้การฉีดให้ช้าลง
การแก้ไขที่ได้ผลดีของการเกิดรอยฝ้าขาวโค้ง
ปรับเปลี่ยนความเร็วฉีดจากเดิมที่ตั้งไว้ 3 ความเร็วฉีด คือ ฉีด ช้า-เร็ว-ช้า มาเป็น 4 จังหวะความเร็วฉีด คือ ฉีด เร็ว-ช้า-เร็ว-ช้า เนื่องจากแม่พิมพ์พลาสติกที่จะใช้ฉีดนี้จะมีเนื้อพลาสติกในส่วนที่เป็น Gate และ Runner มาก ดังนั้นถ้าโรงงานฉีดพลาสติกแก้ไขด้วยการฉีดแบบ 3จังหวะความเร็ว จำเป็นต้องใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกช้ามากๆ และเป็นระยะทางยาว ซึ่งอาจทำให้ชิ้นงานเกิดปัญหาอื่นตามมา คือ รอยไหล รอแหว่ง และความเครียดในเนื้อชิ้นงานมาก จากสาเหตุดังกล่าว จึงใช้การฉีดแบบ 4 จังหวะความเร็วฉีด โดยจังหวะแรกโรงงานพลาสติกจะฉีดเร็วให้พลาสติกไหลเต็มใน Runner และมาถึงตำแหน่ง Gate พอดี (อย่าให้เลยเข้าไปในตัวชิ้นงานเด็ดขาด) เพื่อป้องกันการสูญเสียความร้อนในส่วนที่ไม่ใช่ตัวชิ้นงาน ส่วนจังหวะฉีดที่ 2 จะฉีดช้าลงให้พลาสติกไหลผ่าน Gate เข้าไปจนเลยตำแหน่งที่เกิดปัญหา หลังจากนั้นจึงฉีดเร็วขึ้น เพื่อป้องกันพลาสติกเหลวเย็นตัวก่อนที่จะเต็มแม่พิมพ์ และจะฉีดช้าลงเมื่อพลาสติกเหลวเต็มแม่พิมพ์

9.4 ชิ้นงานเกิดรอยไหล Flow mark บริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่น Jetting บริเวณ Gate

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate
ชิ้นงานเกิดรอยไหลบริเวณ Flow mark ช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่น Jetting บริเวณ Gate
วัตถุดิบ พลาสติก PC

ลักษณะปัญหารอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate

ที่บริเวณ Gate เกิดรอยพ่น และที่บริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลของชิ้นงานเกิดเป็นคลื่นของรอย การไหลในเนื้อชิ้นงานเหมือนเป็นเส้นวุ้นหลายๆ เส้นเรียงต่อกันเป็นแนวโค้งเข้าไปในส่วนตัวชิ้นงานที่เป็นสีใส

สาเหตุหลักรอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate

พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate เข้าตัวชิ้นงานเร็วเกินไป จึงเกิดรอยพ่น ( Jetting) เป็นฟ้าขาวบริเวณ Gate ส่วนรอยไหล ( Flow Mark ) หรือรอยวุ้นบริเวณช่วงสุดท้ายของชิ้นงานนั้นเกิดจากพลาสติกเหลวไหลตัวไม่ดีในช่วงที่จะเต็มชิ้นงาน ตลอดจนเนื้อพลาสติกมีความหนาแน่นน้อยที่ตำแหน่งสุดท้ายของชิ้นงาน
สาเหตุรองรอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate
1. ใช้ความเร็วในการฉีดจังหวะแรกที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate มากเกินไป
2. พลาสติกเหลวไหลเข้าแม่พิมพ์ในช่วงใกล้เต็มชิ้นงานช้าเกินไป เนื่องจากใช้ความเร็วฉีดในจังหวะที่พลาสติกใกล้เต็มแม่พิมพ์ช้าเกินไป
3. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดค่อนข้างต่ำ เพราะตั้งอุณหภูมิที่ฮิตเตอร์ ( Heater ) ไว้ต่ำและใช้ความเร็วรอบสกรูช้า
4. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ต่ำเกินไป
5. ขนาดของ Gate เล็กมากเกินไปสำหรับพลาสติก PC
แนวทางการแก้ไขรอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate
1. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกในช่วงที่พลาสติกเหลวไหลผ่าน Gate
2. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะสุดท้ายที่พลาสติกเหลวใกล้จะเต็มแม่พิมพ์
3. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดอีกเล็กน้อย ด้วยการเพิ่มอุณหภูมิที่ฮิตเตอร์หรือเพิ่มความเร็วรอบสกรูช่วยด้วยก็ได้
4. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้วยการใช้เครื่องทำน้ำร้อน ปิด หรือหรี่วาล์วน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์
5. ขยายขนาดของ Gate ซึ่งเป็นแนวทางสุดท้าย ของโรงงานพลาสติก
การแก้ไขที่ได้ผลดีของรอยไหลบริเวณช่วงสุดท้ายของการไหลและรอยพ่นบริเวณ Gate
1. ลดความเร็วในการฉีดจังหวะแรกลงเล็กน้อย
2. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะที่พลาสติกเหลวใกล้จะเต็มแม่พิมพ์ พร้อมกับเพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะก่อนหน้านี้เล็กน้อย

9.5 ชิ้นงานเกิดรอยไหล Flow mark ที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
ชิ้นงานเกิดรอยไหล Flow mark ที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA

ลักษณะปัญหารอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

เกิดรอยไหล 2 คาวิตี้ ในปริมาณที่ไม่เท่ากัน โดยจะเกิดได้มากับชิ้นงานด้านคาวิตี้ที่เต็มช้ากว่า

สาเหตุหลักรอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล

การไหลของพลาสติกเหลวเข้าแม่พิมพ์ในช่วงที่จะเต็มแม่พิมพ์ไม่ดี ทำให้พลาสติกเหลวเกิดการเย็นตัวได้ก่อนความหนืดเพิ่มขึ้น การไหลตัวจึงไม่ดี รวมทั้งการไหลตัวของพลาสติกเหลวไม่เท่ากันทั้ง 2 คาวิตี้ เนื่องจากไม่ได้ทำสมดุลการไหล
สาเหตุรองรอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
1. พลาสติกเหลวไหลเข้าแม่พิมพ์ในช่วงใกล้เต็มชิ้นงานช้าเกินไป เนื่องจากใช้ความเร็วฉีดจังหวะแรกและจังหวะที่พลาสติกใกล้เต็มแม่พิมพ์ช้าเกินไป
2. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดค่อนข้างต่ำ เพราะตั้งอุณหภูมิที่ฮีตเตอร์ต่ำ และใช้ความเร็วรอบสกรูของเครื่องฉีดพลาสติกช้า
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ค่อนข้างต่ำไป
4. ขนาดของ Gate เล็กเกินไป
แนวทางการแก้ไขรอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
1. เพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะแรกและโดยเฉพาะความเร็วฉีดจังหวะสุดท้ายที่พลาสติกเหลวใกล้จะเต็มแม่พิมพ์
2. เพิ่มอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในกระบอกฉีดอีกเล็กน้อย ด้วยการเพิ่มอุณหภูมิที่ฮิตเตอร์และ/หรือเพิ่มความเร็วรอบสกรูของเครื่องฉีดพลาสติก
3. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้วยการปิดหรือหรี่วาล์วน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์ โดยเฉพาะคาวิตี้ที่เกิดปัญหา
4. ขยายขนาดของ Gate ซึ่งเป็นแนวทางสุดท้าย
การแก้ไขที่ได้ผลดีของรอยไหลที่ตำแหน่งสุดท้ายของการไหล
โรงงานพลาสติกควรเพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะที่พลาสติกเหลวใกล้จะเต็มแม่พิมพ์ พร้อมกับเพิ่มความเร็วในการฉีดจังหวะก่อนหน้านี้เล็กน้อย

9.6 ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking เมื่อเปิดแม่พิมพ์

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์
ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking เมื่อเปิดแม่พิมพ์
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก )

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์

จากแม่พิมพ์ 2 คาวิตี้ ชิ้นงานพลาสติกที่แตกอยู่ที่คาวิตี้ด้านล่าง โดยรอยแตกจะเริ่มจากรูร้อยสกรู

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์

ชิ้นงานติดแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่ ( ด้านคาวิตี้ ) มากเกินไป
สาเหตุรองชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์
1. แกนที่ทำให้ชิ้นงานเกิดเป็นรูร้อยสกรู ( อยู่ในแม่พิมพ์ด้านคาวิตี้ ) คดเอียงและเป็นรอยเยิน
2. เปิดแม่พิมพ์จังหวะแรกเร็วเกินไป
3. อุณหภูมิของแม่พิมพ์ด้านอยู่กับที่ต่ำมากเกินไป
4. เวลาในการหล่อเย็นน้อยเกินไป
5. เนื้อพลาสติกในตัวชิ้นงานมีความหนาแน่นมากเกินไป เนื่องจากใช้ความดันฉีด ความดันในการย้ำและเวลาในการย้ำมากเกินไป
แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์
1. โรงงานฉีดพลาสติกควรตรวจสอบและแก้ไขรอยเยินต่างๆ เช่น ปากแม่พิมพ์ด้านคาวิตี้และปลายของแกนต่างๆ ตลอดจนการคดเอียงของแกนและสลักต่างๆ ด้วย
2. ลดความเร็วในการเปิดแม่พิมพ์จังหวะแรกลง
3. หรี่วาล์วน้ำเข้าแม่พิมพ์ด้านคาวิตี้ เพื่อให้แม่พิมพ์ด้านคาวิตี้ร้อนขึ้น
4. เปิดวาล์วน้ำด้านตัวผู้ ( แกนคอร์) เพิ่มขึ้น เพื่อให้ชิ้นงานเกาะติดกับแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์มากขึ้น
5. เพิ่มเวลาในการหล่อเย็น
6. ลดความดันในการย้ำและเวลาในการย้ำ
7. ลดความดันฉีด
8. เพิ่มความเร็วฉีดจังหวะแรกเพื่อให้พลาสติกในแม่พิมพ์ร้อนขึ้น ความเครียดของชิ้นงานลดลงบ้าง
9. ตรวจสอบจุดเปลี่ยน ( Switch-over ) ว่าเหมาะสมหรือไม่ โดยต้องฉีดให้เนื้อพลาสติกเต็มแม่พิมพ์พอดีเมื่อไม่มีการย้ำรักษาความดัน
การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดการแตกร้าวเมื่อเปิดแม่พิมพ์
1. ลดความเร็วจังหวะแรกของการเปิดแม่พิมพ์จาก 50 mm/s เป็น 10mm/s
2. เพิ่มเวลาในการหล่อเย็นอีก 2-3 วินาที เพื่อให้พลาสติกหดตัวหาแม่พิมพ์ด้านแกนคอร์ได้นานขึ้น

9.7 ชิ้นงานเกิดครีบ Flashing หรือรอยแหว่งในบางครั้ง Short shot

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง
ชิ้นงานเกิดครีบ Flashing หรือรอยแหว่งในบางครั้ง Short shot
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA เม็ดพลาสติกรีไซเคิล

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง

เนื้อพลาสติกสีเลืองที่ฉีดเข้าไปอยู่ตรงกลางของตัวชิ้นงานเมื่อเชื่อมต่อกันระหว่างชิ้นงานสีแดง ( ด้านขวามือ ) และสีใส ( ด้านซ้ายมือ ) เกิดรอยแหว่งหรืออาจเกิดครีบที่ล้นออกไปด้านข้างทั้ง 2 ข้าง โดยจะเกิดครีบด้านสีใสมากกว่า

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง

1. สาเหตุในกรณีรอยแหว่ง คือพลาสติกเหลวไหลเข้าแม่พิมพ์ช้าเกินไป จึงเกิดการเย็นตัวก่อนที่จะเต็มแม่พิมพ์
2. สาเหตุในกรณีที่เกิดครีบ คือพลาสติกเหลวสามารถแทรกตัวออกไปตามขอบทั้งสองข้างของตัวชิ้นงานได้ เพราะมีช่องเกิดขึ้นและแรงดันของพลาสติกในแม่พิมพ์สูงมาก
สาเหตุรองชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง
1. ความเร็วและความดันในการฉีดต่ำเกินไป จึงเกินรอยแหว่ง
2. ความดันในการฉีดสูงเกินไป จึงเกิดครีบ ( ความดันฉีดมีผลต่อการเกิดครีบมากกว่าความเร็วฉีด )
3. แม่พิมพ์ปิดไม่สนิท เนื่องจากหน้าแม่พิมพ์มีช่องว่างหรือใช้แรงในการปิดล็อกแม่พิมพ์น้อยเกินไป
4. ความดันย้ำสูงเกินไป จึงเกิดครีบ
5. ถ้าระยะเนื้อพลาสติกในช่วงฉีดมากเกินไปจะทำให้เกิดครีบ แต่ถ้าน้อยเกินไป จะเกิดรอยแหว่ง
แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง
1. โรงงานฉีดพลาสติกควรเพิ่มความเร็วในการฉีด ป้องกันพลาสติกเกิดการเย็นตัวก่อนที่จะเต็มแม่พิมพ์เพื่อแก้ไขการเกิดรอยแหว่ง
2. ลดความดันย้ำเพื่อแก้ไขครีบ
3. ตรวจสอบความดันฉีดที่ใช้ พร้อมทั้งลดความดันฉีดเพื่อแก้ไขครีบ แต่ไม่ควรลดความเร็วฉีดเพื่อแก้ไขครีบ
4. ตรวจปริมาณเนื้อพลาสติกเหลวในช่วงการฉีดว่ามากหรือน้อยเกินไปหรือไม่ โดยทดลองฉีดแบบไม่มีการย้ำดูก่อน
5. ตรวจสอบแรงปิดแม่พิมพ์
6. ตรวจสอบหน้าแม่พิมพ์พลาสติก ถ้าเกิดการชำรุดมากให้ส่งซ่อม
7. ลดความดันฉีด
การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดครีบหรือรอยแหว่งในบางครั้ง
1. เพิ่มความเร็วในการฉีดเพื่อแก้ไขรอยแหว่ง
2. ลดความดันย้ำเพื่อแก้ไขครีบ
3. ลดความดันฉีดเพื่อแก้ไขครีบ

9.8 ในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ Voids/Bubbles

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ Voids/Bubbles
ในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ Voids/Bubbles
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA

ลักษณะปัญหาในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ

ในเนื้อชิ้นงานส่วนที่มีความหนามากเกิดฟองอากาศกระจายอยู่ทั่วไปประมาณ 1-4 ฟอง ขนาดเล็กบ้างใหญ่บ้าง

สาเหตุหลักในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ

เกิดจากความหนาแน่นของเนื้อพลาสติกในชิ้นงานน้อยเกินไป พลาสติกที่อยู่ตรงกลางความหนาของชิ้นงานจึงเคลื่อนที่ไปยังผิวด้านนอกของชิ้นงานซึ่งสัมผัสกับแม่พิมพ์ที่มีอุณหภูมิต่ำกว่า ทำให้เกิดเป็นฟองอากาศขึ้นได้
สาเหตุรองในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ
1. การอัด ( Packing ) ของพลาสติกในแม่พิมพ์เกิดขึ้นในช่วงฉีดน้อยเกินไป เนื่องจากตั้งค่าตัวเลขในการสับเปลี่ยนจากการฉีดเข้าสู่การย้ำ ( Switch-over ) มากเกินไป เช่น แทนที่จะเป็น 3 มิลลิเมตร แต่ตั้งเป็น 7มิลลิเมตร
2. ใช้ความดันและเวลาในการย้ำน้อยเกินไป
3. อุณหภูมิของพลาสติกเหลวสูงเกินไปความหนาแน่นของพลาสติกเหลวจึงต่ำ
4. อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไป ทำให้ผิวด้านนอกของชิ้นงานเกิดการเย็นตัวเร็วกว่าเนื้อพลาสติกตรงกลาง ตลอดจน Gate เย็นตัวเร็ว ฉีดเติมพลาสติกเหลวในกระบอกเข้าแม่พิมพ์ได้น้อยลง
5. ขนาดของ Gate เล็กเกินไป
แนวทางการแก้ไขในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ
1. โรงงานฉีดพลาสติกควรทำการอัด ( Packing ) ให้มากขึ้นในช่วงการฉีด ด้วยการตั้งค่าตำแหน่งของจุดสับเปลี่ยน ( Switch-over ) ให้เป็นตัวเลขที่น้อยลงหรือเพิ่มระยะถอยสกรูแทนก็ได้
2. ใช้เวลาในการย้ำ ( Holding ) ให้นานขึ้นและตั้งค่าความดันย้ำให้มากขึ้นด้วย
3. ลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวลง เพื่อเพิ่มความหนาแน่นของพลาสติกเหลว
4. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ แต่ควรระวังว่าชิ้นงานพลาสติกอาจจะเกิดรอยยุบได้
5. ขยาย Gate ให้ใหญ่ขึ้น
6. ตรวจสอบหน้าแม่พิมพ์พลาสติก ถ้าเกิดการชำรุดมากให้ส่งซ่อม
7. ลดความดันฉีด
การแก้ไขที่ได้ผลดีในเนื้อชิ้นงานเกิดฟองอากาศ
เพิ่มการอัดในช่วงการฉีดให้มากขึ้นด้วยการตั้งค่าตำแหน่งจุดสับเปลี่ยนให้มีตัวเลขน้อยๆ ทั้งนี้ต้องทำการฉีดแบบไม่มีการย้ำ แล้วดูระยะหรือปริมาณเนื้อพลาสติกสำรอง ( Cushion ) ที่เกิดขึ้นจริงว่าเป็นเท่าไร จากนั้นให้ตั้งค่าจุดสับเปลี่ยนให้น้อยกว่าค่าระยะเนื้อพลาสติกสำรองที่เกิดขึ้นจริง จนกว่าชิ้นงานพลาสติกจะไม่เกิดฟองอากาศ

9.9 ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking ภายหลังการพ่นสีดำ

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ
ชิ้นงานเกิดการแตกร้าว Cracking ภายหลังการพ่นสีดำ
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก )

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ

ชิ้นงานเกิดการแตกร้าวที่ตำแหน่งมุมร่องด้านในของชิ้นงานที่สัมผัสกับสี

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ

ชิ้นงานพลาสติกเกิดความเครียดหรือเกิดรอยแตกภายในเนื้อพลาสติกในระดับที่เล็กมาก จนมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า และอะคริลิกไม่ทนต่อสารละลายทินเนอร์ เมื่อสัมผัสกับสีที่มีทินเนอร์เป็นองค์ประกอบจึงเกิดการแตกร้าวรุนแรงมากขึ้น
สาเหตุรองชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ
1. มุมร่องของชิ้นงานมีปลายแหลมเกินไป เนื้อพลาสติกจึงมีโอกาสเกิดการสะสมความเครียดได้มากเนื่องจากไม่ได้ทำรัศมีที่แม่พิมพ์ตำแหน่งปลายแหลมนี้ หรือรัศมีน้อยเกินไป
2. เนื้อชิ้นงานมีความเครียดมาก เนื่องจากใช้ความดันฉีด และความดันย้ำ และเวลาย้ำมากเกินไปหรือใช้การย้ำทำหน้าที่ในการอัด ( Packing )
แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ
1. โรงงานพลาสติกควรใช้ลมร้อนเป่าที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหาก่อนการพ่นสี เพื่อคลายความเครียดในเนื้อพลาสติก
2. ทำรัศมีโค้งที่มุมร่องของแม่พิมพ์ที่ตำแหน่งที่เกิดปัญหาให้มากขึ้น
3. ลดความดันในการย้ำ
4. ลดปริมาณเนื้อพลาสติกที่เข้าแม่พิมพ์
5. ลดความดันฉีด
6. ลดการอัดลง และทำการอัดในช่วงฉีดให้มากกว่าในช่วงย้ำ
การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดการแตกร้าวภายหลังการพ่นสีดำ
1. แก้ไขรัศมีโค้งตรงมุมที่เกิดปัญหาที่ตัวแม่พิมพ์พลาสติกให้มากขึ้น
2. เป่าลมร้อนที่ชิ้นงานพลาสติกก่อนการพ่นสี เพื่อช่วยคลายความเครียด

9.10 ชิ้นงานเกิดรอยยุบ Sink mark

ปัญหางานฉีดพลาสติกวิเคราะห์แก้ไขชิ้นงานเกิดรอยยุบ Sink mark
ชิ้นงานเกิดรอยยุบ Sink mark
วัตถุดิบ พลาสติก PMPA ( อะคริลิก )

ลักษณะปัญหาชิ้นงานเกิดรอยยุบ

เกิดรอยยุบมีลักษณะเป็นดวงๆ 3-4 ตำแหน่งที่บริเวณตรงกลางชิ้นงาน

สาเหตุหลักชิ้นงานเกิดรอยยุบ

เนื้อพลาสติกเหลวบริเวณกลางชิ้นงานเกิดการหดตัวไม่สม่ำเสมอกันและมากกว่าส่วนอื่นๆ ของชิ้นงานเนื่องจากพลาสติกเหลวตรงกลางชิ้นงานมีอุณหภูมิสูงกว่าที่ตำแหน่งอื่น ทำให้เกิดการหดตัวมากกว่า
สาเหตุรองชิ้นงานเกิดรอยยุบ
1. อุณหภูมิพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีดสูงไป ทำให้พลาสติกเหลวในแม่พิมพ์มีอุณหภูมิสูงขึ้นพลาสติกเกิดการขยายตัวมากขึ้น การหดตัวจึงมากขึ้นตามไปด้วย
2. เวลาในการหล่อเย็นสั้นเกินไป ทำให้แม่พิมพ์มีเวลาส่งถ่ายความร้อนให้กับน้ำน้อยลง พลาสติกในแม่พิมพ์จึงร้อนมากขึ้น
3. เปิดน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์น้อยเกินไปหรืออุณหภูมิของน้ำไม่เย็นพอ จึงทำให้แม่พิมพ์ร้อนขึ้นกว่าที่ควรจะเป็น
4. ใช้เวลาในการย้ำสั้นเกินไปทำให้พลาสติกเหลวในกระบอกฉีดไหลเข้าแม่พิมพ์น้อย หรืออาจจะทำให้พลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ไหลกลับเข้ามาในกระบอกฉีดได้ถ้า Gate ยังไม่ปิด ( พลาสติกบริเวณ Gate ยังไม่เซ็ตตัวเป็นของแข็ง )
5. ใช้ความดันย้ำต่ำเกินไป จึงทำให้พลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ไหลกลับเข้ามาในกระบอกฉีดได้ เนื่องจากแรงดันของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ที่มีค่ามากกว่าซึ่งเกิดจากการใช้ความดันฉีดสูง
แนวทางการแก้ไขชิ้นงานเกิดรอยยุบ
1. โรงงานพลาสติกควรลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีด โดยเฉพาะช่วงที่พลาสติกเหลวอยู่หน้าปลายสกรูฉีดเพื่อเป็นการลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวในแม่พิมพ์ ซึ่งจะลดการหดตัวลงได้
2. ในกรณีไม่สามารถลดอุณหภูมิของพลาสติกเหลวที่กระบอกฉีดลงไปได้อีก เนื่องจากจะส่งผลต่อความหนืดซึ่งจะทำให้เกิดรอยไหล ( Flow Mark ) บนผิวชิ้นงาน ให้เพิ่มเวลาหล่อเย็น
3. อาจจะทำให้แม่พิมพ์มีอุณหภูมิต่ำลงด้วยการเปิดน้ำเลี้ยงแม่พิมพ์มากขึ้น หรือใช้อุณหภูมิน้ำที่ต่ำลง โดยใช้ Chiller เข้าช่วย
4. ใช้เวลาในการย้ำให้นานขึ้น
5. ใช้ความดันย้ำให้สูงขึ้น
การแก้ไขที่ได้ผลดีของชิ้นงานเกิดรอยยุบ
ลดอุณหภูมิตรงกลางกระบอกฉีด โดยสามารถลดเวลาหล่อเย็นลงได้อีกด้วย
    หน้า   1    2    3    
CONTACT
169/47 ถ.พุทธมณฑลสาย 4 ต.กระทุ่มล้ม  อ.สามพราน จ.นครปฐม 73220
086-070-0007
ananindustry@gmail.com
https://www.ananindustry.com
WORKING DAYS/HOURS
วันจันทร์ - วันเสาร์
8.00 - 17.00 น.
Copyright © 2008 Anan Industry Company Limited. All Rights Reserved